一季度重介培训讲义.doc

重介系统密度控制培训讲义 2005年2月 重介培训讲义 第一节 概述 重介质选矿定义：重力分选所使用的分选介质其密度大于1g/L时，这种介质称为重介质。煤在该介质中分选，称为重介质选矿。 通常所选用的重介质密度是介于被选物料中轻产物密度与重产物密度之间，物料在重介质中，分选过程服从阿基米德原理，完全属于静力作用的过程。因为颗粒在重介质中的有效重力等于该颗粒在真空中的重力与同体积介质重力之之差。 重介质选矿所使用的介质有两大类，一是重液，包括有机溶液及无机盐的水溶液，再一种是固体与流体的两相混合物，包括固体微粒与水构成的悬浮液及固体微粒与空气构成的悬浮体，又名空气重介。重液由于价格昂贵，不易回收复用，且多有毒，故工业生产不用，通常多用于实验室的浮沉试验。 重介选煤的优缺点，优点：1、分选效率高（离心力大于重力），2生产控制易于自动化，3、分选粒度下限低，4、单位面积处理能力高，5、重介质旋流器本身结构简单，制造容易。 缺点：1、入选物料粒度上限不高，2、生产费用高，3、设备摩损快。 第二节 加重质的选择 一、选择加重质，主要考虑以下几个方面： 1、加重质的密度； 2、容易回收净化； 3、料源充足、制备容易； 4、加重质要有一定硬度。 如今，重介质选煤多采用磁铁矿粉作为加重质。其配制的悬浮液密度范围较宽，便于回收。 我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，其磁性物含量应在95%以上，密度在4.5g/L，小于0.044MM粒级（-325网目）含量应占90%以上。 二、影响悬浮液稳定性的因素 悬浮液是加重质颗粒在液体中的粗级分散体系，在重力场中，固体颗粒沉降，故悬浮液上下层的物理密度很不稳定，或者说悬浮液的各层，固体含量不断发生变化，上层中固体颗粒不断减少，下层固体颗粒逐渐增多。因此，重介质选矿过程，作为分选介质的悬浮液，在旋流器内，不同高度处，重介质密度不是一个稳定的常数，这将影响按密度分选矿粒的精确性，所以，保持悬浮液自身各部分密度不变的能力，称为悬浮液的稳定性。 影响悬浮液稳定性的因素： 1、磁铁矿粉粒度 磁铁矿粉粒度越小，其自身沉降速度也越小，因而配制一定密度的悬浮液时磁铁矿粉颗粒的个数就越多，表面积越大，致使悬浮液的粘度增高，阻力作用加强，磁铁矿粉沉降速度降低，悬浮液稳定性越好。 2、磁铁矿粉密度 磁铁矿粉密度越小，配制规定密度的悬浮液所需的磁铁矿粉就越多，悬浮液稳定性就越好，但这导致悬浮液的粘度增高，悬浮液粘度过大，分选过程恶化，甚至无法进行分选。一般情况下，悬浮液粘度不应大于25%—33%。 3、悬浮液密度 磁铁矿粉一定时，悬浮液密度越高，其固体容积浓度也越大，悬浮液的稳定性就越好。 4、泥质含量的影响 若密度低、粒度细的泥质物混入悬浮液中，悬浮液的粘度明显增大，悬浮液的稳定性提高。实际生产中，提高稳定性的同时，悬浮液粘度增大，给分选过程及介质的净化与回收带来困难。 第三节 重介旋流器分选原理 一、重介旋流器分选原理 重介旋流器选煤的基本原理是阿基米德原理，即浸没在重介质中的颗粒受到的浮力等于颗粒所排开的同体积的介质重量。 根据悬浮液在旋流器中的轴向流速及密度分布状况，可把旋流器内的整个空间划分成两个区域，即自中央空气柱至轴向速度等于零的锥形包络面间，密度较低的且具有下降介质流的区域，自轴向速度等于零的锥形包络面到旋流器器壁间，密度较高的，具有上升介质流的区域。显然，上速两区域的分界面为零速包络面。 悬浮液在一定压力下从下部给入旋流器，形成强有力的旋涡流，与倾斜放置旋流器上部给入的原煤相遇，在旋流器中作旋转运动，在离心力的作用下位于包络面里侧的高密度矿粒由中心向外移动，若矿粒密度高于包络面处悬浮液密度，则该矿粒将穿过包络面而进入上升介质流，并随之上升，最后经底流口排出，反之，若矿粒密度小于包络面处悬浮液的密度，如原来就位于包络面里面的，由于某种旋涡流中心的负压，随着低密度的介质流向下运动，从溢流口排出，而在包络面外侧的，由于重介质的浮力及介质流的作用，必将穿过包络面向中心运动，最终从溢流口排出。所以锥形包络面上悬浮液的密度，就是矿粒在旋流器中的实际分选密度，但是，由于整个包络面上，悬浮液各点密度并不相同，密度自上而下地逐渐降低，因此，矿粒在旋流器中的分选，可以看成是一个连续进行的多次分选过程，而分选密度依次逐渐升高。 二、影响重介旋流器工作的因素 1、进料压力 进料压力高，悬浮液速度大，致使旋流器的处理能力也大，随着进料压力的增大，离心力也大，故在一定程度上，增大进料压力，可使分选过程加速，提高分选效果。 随着进料压力的加大，旋流器的浓缩作用加强，一方面实际分选密度增高，另一方面由于悬而未决浮液密度分布更不均匀，导致分选效果降低。在实际生产中，应尽可能采用低压给料，这对于降低动力消耗，减少旋流器的磨损也有好处。