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汽轮机润滑油系统循环冲洗的改进措施 　　摘要：文章通过分析汽轮机润滑油系统设备制造、安装方面存在问题的原因，提出了缩短油系统安装、循环冲洗时间的改进措施，为汽轮机纽按期启动运行提供有力保障。 　　关键词：汽轮机；润滑油系统；循环冲洗：油循环；油管焊接 　　中图分类号：THlll　文献标识码：A　文章编号：1009～2374(2011)01-0036-02 　　 　　汽轮机润滑油系统主要起润滑、冷却、调速和密封作用，在机组安装、检修过程中由于各种原因导致油清洁度下降，使转子轴颈磨伤，轴瓦及密封瓦钨金磨损，调节部套卡涩等现象，汽轮机油清洁度的好坏直接影响机组运行的可靠性和稳定性。为解决油系统清洁度问题，减少机组油循环冲洗时间，加快机组启动时间和大修进度，同时也使经济效益降低，针对传统的油循环工序及工艺，本文提出了改进措施，并取得的满意的效果。 　　 　　1 　　油循环时间长的原因分析 　　 　　1.1　设备制造工艺 　　油系统设备及管道在制造过程中，由于质量控制不力的原因，难免会在油系统设备及管道内残留一些铁屑、毛刺、油污、泥土、焊渣、型砂、油漆、氧化皮等杂物。机组安装完毕在油循环过程中，这些杂物就会进入系统中，遇到管道内变颈、弯头、堵头等通流不畅通的部位时就会滞留，并在死角区越积越多，对系统的清洁度产生影响，延长循环的时间，甚至损害转动机械的光洁表面，造成系统漏油。 　　 　　1.2　现场保管及安装质量 　　新装机组在安装过程没有采取防护措施，落人灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂物。这些杂质随油循环过程中，遇到油管路弯头、变径、堵头等油流不畅通的局部区域时，同样会滞留于此，越积越多。由于设计和安装的原因，部分管道无法拆卸或存在较长的盲端，管道内沉积的杂质不能进行清理，如轴瓦回油母管、低压转子轴瓦排汽缸段的回油管等，只能靠油流冲走杂质，此种冲洗效果使循环时间延长。 　　大修机组油系统各设备解体、检修时，由于工艺不当或工艺不良，设备内部清理不净，造成油的污染，如主机冷油器、轴承箱、密封油冷油器等。 　　 　　1.3　油管道焊接工艺错误 　　按规范要求，油系统管路焊接采用全氩弧焊，或者采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，但有些为抢工期而采用电焊焊接工艺，不可避免地在油管路中掉入焊渣、焊皮，油循环后这些杂物就会进入系统中。 　　 　　1.4　油循环工期安排不合理 　　大修机组通常将油循环安排到汽机本体检修工作结束后进行，这样造成机组的启动时间由油质决定。事实上油系统的检修工作比汽机本体提前半个月的时间完成，但这段时间却没有利用，白白浪费。 　　 　　　2　油循环采用的工序及工艺 　　 　　(1)　首先对润滑油系统进行大流量冲洗，直至油质合格。大流量冲洗装置与系统的连接方式为：在主油箱事故排油一次门前加装三通，一路通往事故排油一次门，另一路接DN200的阀门，与冲洗装置进口连接；在冷油器出口母管上接DN200的阀门，与冲洗装置出口连接。为保证冲洗油的流量，通常将润滑油溢油阀进口加装堵板。 　　(2)　进行冷油器的反冲洗，将润滑油滤网进出口门、旁路门关闭，并将二级注油器出口逆止门后的管道与逆止门断开，用临时管道接入主油箱，打开冷油器油侧进出口门，油自冷油器出口进入，通过二级注油器出口管上临时管道回至主油箱。 　　(3)　冷油器冲洗合格后，打开润滑油滤网进出口门，关闭冷油器出口母管上的临时阀门，对润滑油管道、轴承室进行冲洗。 　　(4)　油系统冲洗至油质合格后，停止大流量冲洗。由于主油箱底部沉积了很多的杂物，为确保机组启动后的油质，将主油箱及系统内的油倒至储油箱，清理主油箱，然后通过滤油机对主油箱补油，同时将各临时加装的管道、堵板拆除，恢复油系统。 　　(5)　在各轴瓦八口处加装临时滤网，开启润滑油泵，对润滑油系统继续冲洗，系统边循环边滤油，每隔8h清理轴瓦入口滤网。同时用滤油机对主油箱底部的油进行过滤，直至油质合格。 　　 　　3　改进措施 　　 　　3.1　设备安装前检查 　　新装机组主油箱运到现场后，一般都会拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道，将所有接口用临时堵板堵上，进行24h浸水检查，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏，放水后对其内部进行彻底清扫。油箱内部有许多加强筋板，筋板与壁板间通常为间断焊缝，而筋板与壁板间的间隙很小，焊渣极易隐藏在里面，清理时容易被忽略。对于这些部位需敲击清理焊渣，并用压缩空气吹扫筋板及其他粗糙内表面，再用面团粘脱污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至干净为止。安装前所有油管道要严格检查其内部清洁度，对厂家提供的预制好的成品管全部拆堵检查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干净后封口。 　　 　　3.2　控制安装质量 　　对于新装机组，所有油管路安装时才能打开封口，严格做到拆