08.生产线平衡改善技巧(一期教材)PPT.ppt

生产线平衡改善技巧;請關閉手機或改為震動;課程大綱: 1.相關的概念 2.平衡的手法 3.平衡的步驟 4.流程化作業 5.案例分享;單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和);例:某產線有6個工站,各工站時間分別 為20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,試計算該產線的平衡率?;? 相關的概念;概念4:改善 I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)?增值(有效);? 平衡的手法;選定測試工站;數據與信息記錄;工時測量的作用﹕ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔ 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔ 形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔;? 山積表;程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 程序分析符號 ?--表示操作 ?--表示搬運/運輸 ?--表示檢驗 D--表示暫存或等待 ?--表示貯存;例: 流程程序圖;程序分析技巧 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: ? 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” ? 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” ? 重排(Rearrange); 取消?合並?重排 ? 簡化(Simplify); 確認必要?簡單方法/設備?生產. 五大內容: ? 工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費 ? 搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線 ? 檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法 ? 貯存分析—使物料及時供應 ? 等待分析—減少和消除引起等待的因素 ;六大步驟: ? 選擇—確定研究對象 ? 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改進 ? 建立—建立新方法的模擬圖 ? 實施—按模擬圖實施新方法 ? 維持—將有效的方法標準化;目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類: ?平衡損失(流程排位所造成的損失) ?操作損失(生產中異常及不良造成的損失) ?稼動損失(計劃停線損失) ?總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 ? 平衡損失 =(瓶頸?作業人數-單件標准時間)?設定產能 ? 操作損失 =(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額外產出工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時 (下例:產品A線時間損失分析) ;例 2.2 產品A線時間損失分析;? 平衡的步驟;Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] ? 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] ? 動作分析 [動作分析/動作經濟原則];Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行) Steps 6: 實施新的模擬流程 ? 改善后時間測量 ? 改善后山積表制作;? 流程化作業;3. 標準流程:;3. 標準流程(續):;4. 標準時間記錄表;5. 標準山積表;案例分享;案 例 一;原方法： 每天工作时换线3次，浪费20分×3＝60分＝1小时 有产量时间＝8H－1H＝7H 产量 400台/H ×7H/天＝2800台/天 原有TAKT TIME＝3600秒/400＝9秒 每个工人搬运1.5秒×2＝3秒 有附加价值组装时间为9秒-3秒＝6秒 所有每台需工时 9秒/人×30人＝270秒　　总时间 有附加价值时间 6秒/人×30人＝180秒 组 立 无附加价值时间 3秒/人×30人＝90秒 搬 运;建议方法： 如分成三小组操作，每组每天换线1次 有产量时间＝8H-20分＝7H40分 将原有工作量分组 10个工人组装 180秒÷10人＝18秒 再加上自输送带取放产品共3秒 则新的TACT TIME=18秒＋3秒＝21秒 产量则为 7H40分÷21秒＝1314台/10人 每10人小组产量为1314台/组 原有30人可分为3小组则 则总产量为 1314台/组×3组＝3942台 产能为原来之 3942台÷2800台＝141％;电风扇装配由下列任务组成：;生产线平衡: 画优先图（Precedence Diagram）;生产线平衡: 优先图;生产线平衡: 瓶颈(Bo