报告-国内外现状.ppt

高速切削加工与机床;研讨主题;1、超高速切削加工理论;1.2 从假设到现实 －－高速切削理论的早期研究 1960年美国洛克希德飞机公司（lockheed aircraft)的工程师沃汉（Robert L. Vaughan）用“弹道切削”实验（即用枪或炮打出一个工件，以4500－11000m/min的速度通过一个单刃刀具，微型摄像机拍下弹道切削过程）;主要结论：;2）在刀具磨损方面 在切削速度达到610m/s，切削经过热处理的材料时，刀具的磨损率最小； 切削速度变化对退火钢的加工影响不大； 在切削速度从150m/s增加到760m/s时，每切除单位金属的刀具磨损率下降75％到95％； 切削铝合金的速度达到760m/s时，没有测量到刀具磨损。 ;3）在切削力方面 水平力和垂直力虽然比理论值大，但是仍在可控制的范围内； 大多数情况下，垂直力比水平力大，这和理论分析的结果相反； 峰值切削力只增加了33％－70％，而不是预计的500％，而且使用的平均力还会减小； 在高速切削下，剪切角增大而导致剪切力减小。;1.3 高速切削逐渐成熟 在20世纪70年代中期，美国科学家罗伯特·金（Robert I.king）和麦克唐纳（Mcdonaid.J)着手验证和发展沃汉（Vaughan）的研究结论。 提出了一个比较完整和可靠的高速切削机理； 从理论上证实了高速切削的可行性与高速切削的优越性。 特别值得一提的是：他们的研究不用枪和大炮，而是使用了真正的机床。美国Bryant Grinder公司为他们提供了高速五轴铣床，机床的主轴转速为20000r/min，功率15kW。;图2 高速铣削材料加工范围;2、超高速切削加工优势;降低切削力 在切削速度达到一定值后，切削力可降低30％以上，尤其是径向切削力的大幅度减小，特别有利于提高薄壁细肋件等刚性差零件的高速精密加工。;切削温度降低 在高速切削时，95％－98％以上的切削热来不及传给工件，被切屑飞速带走，工件可基本上保持冷态，因而特别适合于加工容易热变形的零件。;工作平稳振动小 高速切削时，机床的激振频率特别高，它远远离开了“机床－刀具－工件”工艺系统的固有频率范围，工作平稳、振动小。 因而能加工出非常精密、???常光洁的零件，零件经高速车、铣加工的表面质量常可达到磨削的水平，残留在工件表面 上的应力也很小，故常可省去铣削后的精加工工序。 以铣代磨 ;可以加工各种难加工材料 例如，航空和动力部门大量采用的镍基合金和钛合金，这类材料强度大、硬度高、耐冲击、加工中容易硬化，切削温度高，刀具磨损严重。 在普通加工中一般采用很低的切削速度,如采用高速切削，则其切削速度可提高到100－1000m/min，为常规切削的10倍左右，不但可大幅度提高生产率，而且可有效地减小刀具磨损，提高零件加工的表面质量。;降低加工成本 零件的单件加工时间缩短； 在同一台机床上，一次装夹中完成零件所有的粗加工、半精加工和精加工，此即高速加工用于模具制造的“一次过”技术。 虽然高速机床的价格高于普通机床，但综合上述因素，仍可大幅度降低加工成本。;高速切削加工的自身局限性 如切削加工大部分铝合金时，切削速度的提高不受刀具耐用度的限制；但是在切削一些难加工材料时（如超耐热不锈钢、钛合金、高强韧高硬度合金钢等），切削速度的提高仍会受到刀具急剧磨损的制约。;3、超高速切削加工的应用;高速加工中心分类 1）高转速加工中心（高速铣）－HSM型 特征：主轴转速多为20000－40000r/min,快速移动速度、加速度要求不很高，一般不低于30m/min、0.3g即可。 用途：模具工业及飞机工业（用于复杂空间曲面加工，切削时间占整个加工时间的大部分，飞机加工中甚至高达90％）。; 2）高移速加工中心－HVM型 特征：主轴转速多为8000－15000r/min,快速移动速度多约60m/min以上，甚至80－120m/min，加速度要求高，0.6－1.0g ,甚至1.5g。 用途：汽车零部件（辅助时间占整个加工时间的大部分，高达70％）。 ;3.1 汽车与摩托车;;高速加工在我国汽车生产线上应用;3.2 航空航天;;3.3 高速切削模具;机械制造四大发展方向;4、高速切削加工系统;5、