第7章械加工工艺规程设计第3节.ppt

* * 第三节 定位基准的选择 定位基准选择是制订工艺规程的一项重要工作。定位方案的选择直接影响加工精度、夹具的复杂性及操作方便性。 定位基准分粗基准和精基准。 以未加工的毛坯面作为定位基准，称为粗基准， 以已加工面为定位基准，称为精基准。 一、粗基准选择原则 ?? 粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不加工表面与加工表面之间的位置精度。选择粗基准一般应遵循以下几项原则： ???? 1) 以不加工表面为粗基准 如果工件上有很多不加工表面，则应以其中与加工表面位置精度要求较高的表面作为粗基准。 如图7-4所示套筒法兰零件，表面1为不加工表面，为保证镗孔后零件的壁厚均匀，应选择表面1作粗基准镗孔、车外圆、车端面。 如图7-5所示拨叉加工时，有4个不加工表面，由于22H8孔与40mm外圆间要求壁厚均匀，应选择不加工表面40mm外圆面作粗基准加工22H8孔。 ????2)如果要求保证某重要表面的余量均匀，则选择该表面为粗基准。 例如，机床导轨面不仅精度要求高，而且要求导轨面有均匀的金相组织和较高的耐磨性，因此希望加工时导轨面去除余量要小而且均匀。此时应以导轨面为粗基准。先加工底面，然后再以底面为精基准，加工导轨面如图7-6a所示。这就可以保证导轨面的加工余量均匀。否则，若违反本条原则必将造成导轨余量不均匀，如图7-6b所示。 ? ?3)零件上有较多加工面时，为使各加工表面都得到足够的加工余量，　　　　　　　 　　选择毛坯上加工余量最小的表面作为粗基准。 　 如图7-7所示的阶梯轴，因小端余量较小，故应选小端外圆作为粗基准。若选择大端外圆为粗基准，因毛坯偏心．加工小端外圆时，会出现余量不足，而使工件报废。 ?4)选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、可靠。 5)粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向通常只允许使用一次，否则会造成较大的定位误差。 二、精基准选择原则 选择精基准应考虑如何保证加工精度和装夹的准确方便。选择精基准一般应遵循以下几项原则： ?1．基准重合原则 ?? 选用被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。在用设计基准不可能或不方便及采用统一的基准时，允许出现基准不重合情况。 标注尺寸！！！ 2．基准统一原则 ?? 应尽可能选择同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。采用统一基准加工工件还可以减少夹具种类，降低夹具的设计制造费用。 作为统一基准的表面，往往是为了满足工艺上的需要，在工件上专门设计和加工出来的定位基准，又称为辅助基准。这些作为辅助基准的孔、面等在零件工作时不起作用或要求不高，因作定位基准而人为加工或提高加工要求。除了轴类零件的两端面顶尖孔外，还有箱体类零件“一面两孔”定位时的两定位孔。 ???? 如图7-8所示汽车发动机的机体，在加工机体上的主轴承座孔、凸轮轴座孔、气缸孔及主轴承座孔端面时，采用统一的基准—底面A及底面A上相距较远的两个工艺孔作为精基准，这样能较好地保证这些加工表面的相互位置关系。 3．互为基准原则 ?? 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。如图7-9所示车床主轴加工时，主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图样上规定的同轴度要求。 此外，加工精密齿轮时，通常是在齿面淬硬以后再磨齿面及内孔，因齿面淬硬层较薄，磨削余量应力求小而均匀，因此需先以齿面为基准磨内孔如图7-10所示，然后再以内孔为基准磨齿面。这样加工，不但可以做到磨齿余量小而均匀，而且还能保证轮齿基圆对内孔有较高的同轴度。 *