(精选)数字化模具技术及其应用课件.pptVIP

CAE的必要性 传统的工艺和模具设计方法主要依靠设计人员的经验，设计结果往往难以预测； 优化工艺过程和和模具结构设计的需要，为优化设计提供依据； 数字化模具技术的重要基础。 CAE在冲压成形中的应用 零件毛坯展开； 确定修边线位置； 优化成形工艺设计； 预测可能出现的起皱、破裂和回弹等缺陷 零件毛坯尺寸的展开 优化成形工艺 汽车发动机罩的工艺优化设计 （a）拉深筋设置 （b）FLD与WLD （a）厚度分布 （b）FLD与WLD 发动机罩的拉深筋优化设计——R6单筋 （a）厚度分布 （b）FLD与WLD 发动机罩的拉深筋优化设计——局部双筋 发动机罩的工艺补充优化设计 （a）厚度分布 （b）FLD与WLD 以CAD为核心集成系统 试模 数控 加工 模具 设计 成形性分析 工艺辅助设计分析 产品 设计 统一CAD环境 虚拟试模 5. 高效率的3D模具设计 模具CAD的发展 2D绘图，甩图板 三维设计（参数化设 计，关联设计） 3D模具设计的必要性 CAD/CAPP/CAE/CAM/CAT/ERP集成的需要， 统一的3维模型是数字化制造的必要条件。 模具企业的几种设计模式 AutoCAD概念图 UG、Pro/E三维结构设计 AutoCAD零件图 Cimatron数控编程 模式一： 标准件库 DXF STEP、IGES 客户确认 特点：3D、2D、CAM使用不同的软件，各系之间采用中性文件进行数据交换。无论是三维还是二维，常采用一个文件来表达全套模具，没有使用装配，串行设计方式。 模式一存在的主要问题 1）CAD/CAM采用不同的系统， 通过中性文件进行数据交换，数据一致性维护困难，更新不方便。 2）未采用装配技术，模具设计的所有工作均由一人承担， 无法支持并行设计。 3）设计知识的重用和共享困难。 这种模式的设计效率低，无法发挥团队的优势来对复杂模具进行攻关。规模较小的企业常用这种模式，企业发展到一定规模后，此模式的问题就会突出，成为整个模具设计与制造环节的瓶颈问题。 UG三维概念图 UG三维结构设计 UG零件2D图 UG数控编程 模式二： 标准件库 客户确认 主模型 特点：3D/2D/CAM使用统一的平台，保证了数据一致性，设计变更容易管理。设计在全三维环境下进行，采用主模型和装配技术，支持并行设计，可充分发挥团队的作用，显著提高设计效率。设计经验易于积累，设计知识或模型便于重用和管理 并行设计方法：主模型和装配的使用 一副复杂模具的模架、定模、动模、滑块（斜顶）、2D、数控、总装配、工程文档等，可由不同的设计小组或人员分工协作，并行设计。 三维模具设计需解决的问题 1）通用CAD/CAM系统，解决了可以做的问题，如何做得更好、效率更高？（高效率） 2）目前，多数情况下模具设计仍需依赖经验，如何更充分地利用企业的历史设计数据？（KBE） 解决上述问题需要在通用的CAD/CAM系统平台上进行定制化开发，建立适用于处理不同情况的专用模具CAD/CAM设计系统，采用KBE技术把模具设计知识和设计流程融入到专用系统中，从而真正发挥三维设计系统的优势。 定制化开发专用模具设计系统的工作 1）针对企业特点，做好标准化工作。 2）针对特定产品，采用模板和功能组件进行设计。 3）通过定制开发，集成企业的设计知识和设计流程， 提升设计效率和设计质量。 高效率3D 模具设计的实现方法 KBE技术的应用 模具结构的标准化 整体模板的应用 整体设计模板：典型模具结构 局部模板的应用 局部设计模板 ：功能设计模块 模块化设计的实现 非相关特征 相关特征 过渡特征 功能组件 不同结构特征的处理方法 例子 方法 相关特征 拉延凸模、拉延凹模和压料圈 Programming 非相关特征 凸模、拉延凹模和压料圈 组件库+ 组件装配方法 连接特征 拉延凸模、拉延凹模和压料圈 Programming+KBE 功能组件 导柱导套合件等 组件库+ 组件装配方法 装配体 双动拉延模、单动拉延模 参数化库和KBE 标准件 拉延凸模、拉延凹模和压料圈 参数化建库 整体模板的应用（拉深模设计） 标准件设计 型面简化 等距面型生成 曲线简化 水平等距线生成 Z向等距线生成 曲线投影 空刀面生成 空刀生成 侧壁设计 内加强筋设计 外加强筋设计 模具结构初始化 凸模主体设计 下压料面生成 凹模主体设计 上压料面生成 压料圈主体