注射模的典型结构与分类.docVIP

　　注射模的典型结构与分类 　　1 . 1 注射模的典型结构 　　注射模的基本结构是由动模和定模两大部分组成。动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。注射时，动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时，动模与定模分离，通过脱模机构推出塑件。 　　根据模具中各个部件的作用，注射模具可以细分为以下几个部分。 　　( l )成型部分。直接成型塑件的部分通常由凸模(成型塑件内表面)、凹模(成型塑件外表面)、型芯或成型杆、镶块，以及螺纹型芯和螺纹型环等组成。 　　( 2 )浇注系统.是指将塑料熔体由注射机喷嘴引向闭合型腔的流动流道.通常，浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 　　( 3 )导向机构。导向机构保证合模时动模和定模准确对合，以保证塑件的形状和尺寸精度，避免模具中其他零件(经常是凸模)发生碰撞和干涉。导向机构分为导柱导向机构和锥面定位导向机构。对于深腔、薄壁、精度要求较高的塑件，除了导柱导向外，经常还采用内外锥面定位导向机构。在大中型注射模具的脱模机构中，为了保证在脱模过程脱模装置不因为变形歪斜而影响脱模，经常设置导向零件。 　　( 4 )脱模机构。是指开模时将塑件和浇注系统凝料从模具中推出，实现脱禅的装置，常用的脱模机构有推杆、推管和推件板等。 　　( 5 )侧向分型抽芯机构。带有内外侧孔、侧凹或侧凸的塑件，需要有侧向型芯或侧向成型块来成型，在开模推出塑件之前，模具必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯或脱开侧向成型块，塑件才能顺利脱模。负责完成上述功能的机构，称为侧向分型抽芯机构。 　　( 6 )温度调节系统。为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，模具一般设有冷却和加热系统。冷却系统一般在模具内开设冷却水道，外部用橡皮软管连接。加热装置则在模具内或模具四周设置电热元件、热水(油)或蒸汽等具有加热结构的板件。模具中是开设冷却还是加热装置，需要根据塑料种类和成型工艺来确定。 　　( 7 )排气系统.注射充模时，为了塑料熔体的顺利进人，需要将型腔内的原有空气和注射成型过程中塑料本身挥发出来的气体排出模外，常在模具分型面处开设几条排气槽。小型塑件排气量不大，可直接利用分型面排气，不必另外设置排气梢。许多模具的推杆或型芯与模板的配合间隙也可起到排气的作用。大型塑件必须设置排气槽。 　　( 8 )标准模架。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注射模大多采用标准模架结构。标准模架组合具备了模具的主要功能，构成了模具的基本骨架，主要包含支承零部件、导向机构以及脱模机构等。标准模架可以从相关厂家定购。在模架的基础上再加工、添加成型零部件和其他功能结构件可以构成任何形式的注射模具。 　　支承零部件用来安装或支承成型零部件及其他结构零部件，包括定位圈、定模座板、动模座板、定模板、动模板、支承板、垫块等。 　　根据注射模中各零部件的作用，可分为成型零部件和结构零部件两大类。在结构零部件中，导向机构和支承零部件合称为基本结构零部件。 　　1 . 2 注射模分类 　　按照不同的划分依据，注射模的分类方法不同。按塑料材料类别分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模;按模具型腔数目可分为单型腔注射模和多型腔注射模，等等。下面按注射模具的总体结构特征将它们进行分类。 　　( 1)单分型面注射模。此模也称为两板式注射模，模具只有一个分型面，是注射模中最简单、最常用的一种，图4 一1 为典型的单分型面注射模。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件连同流道凝料一起留在动模一侧。动模上设有脱模装置，可以推出塑件和流道凝料。合模时，在导柱和导套的导向和定位作用下，注射机开合模系统带动动模向定模方向移动，使模具闭合，并提供足够的锁模力。模具闭合后，在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模具浇注系统进人型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模，注射机开合模系统带动动模向后移动，模具从分型面分开，塑件包在凸模上随动模后退，同时，拉料杆从浇口套内拉出流道凝料。当注射机顶杆与模具推板接触时，注射机顶杆推动模具脱模机构，推杆和拉料杆分别顶出塑件和浇注系统凝料，塑件和凝料便自动落下，完成一次注射过程。合模时，复位杆使脱模机构首先复位，准备下一次注射。 　　( 2 )双分型面注射模。与单分型面相比，此模具多了一个可以局部移动的中间板，所以又称为三板式注射模。模具有两个分型面，。常用于点浇口进料的单型腔和多型腔模具。开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移，中间板由于弹簧 的压力，与定模部分首先在A 一A 处分型，主流道凝料随之被拉出。当中间板6 移动一定距离，足够取出流道凝料时，安装在中间板6 上的限位销7 被安装在定模板上的定距拉板挡住，中间板停止移动，动模继续后移，模具在B 一B 面分型。因塑件紧包在凸模n 上，浇注系统凝料就在