车辆工程基于ANSYS的框架式汽车大梁校正仪设计参考.docVIP

目 录 第1章 绪论 1 1.1 选题背景，研究目的及意义 1 1.2 国内外研究现状 1 1.2.1 大梁校正仪的发展历史 1 1.2.2 国内 2 1.3 研究内容 2 1.3.1 研究内容 2 1.3.2 研究方法 3 第2章 校正仪的整体结构设计 4 2.1 简述框架式汽车大梁校正仪工作原理 4 2.2 举升机构主要结构确定 4 2.2.1 举升机构整体结构形式及基本组成 4 2.2.2 举升机构各零部件安装位置及润滑 5 2.3 举升平台及定位夹具主要结构确定 5 2.3.1 举升平台整体结构形式及基本组成 5 2.3.2 定位夹具整体结构形式及基本组成 6 2.4 拉塔的主要结构确定 6 2.4.1 拉塔横梁处整体结构形式及基本组成 6 2.4.2 拉塔柱的结构形式及基本组成 7 2.5 其它附件 7 2.6 确定框架式大梁校正仪各结构尺寸及材料 7 2.6.1 建立待修汽车基本参数模型 8 2.6.2 校正仪底部结构部分主要尺寸及材料的确定 8 2.6.3 校正仪中间结构部分尺寸及材料的确定 8 2.6.4 校正仪上部平台结构尺寸及材料的确定 9 2.6.5 定位夹具的尺寸及材料的确定 11 2.6.6 拉塔组件的尺寸及材料的确定 12 2.6.7 方凳及斜坡板凳的尺寸确定 13 2.7 设备各部件质量的估算及设计举升质量 13 2.7.1 估算拉塔组件的质量 14 2.7.2 估算平台上设备的质量 14 2.7.3 估算平台中部的质量 14 2.7.4 估算底板处的质量 15 2.7.5 实际设计举升质量 15 2.8 本章小结 15 第3章 校正仪的力学分析及校核 16 3.1 双铰接剪刀式举升机构的力学模型 16 3.1.1 举升机构力学模型建立与分析 16 3.1.2 举升机构主要关系参数的确定 17 3.2 液压机构力的分析与计算 17 3.2.1 确定载荷与液压缸推力的关系 17 3.2.2 计算液压缸的推力 18 3.3 举升机构的力学分析与计算 19 3.3.1 举升机最低状态时，各臂受力情况 19 3.3.2 举升机举升到最高位置时，各臂受力情况 20 3.4 定位夹具及拉塔的力学分析与计算 22 3.4.1 定位夹具的受力分析 22 3.4.2 拉塔的受力分析 22 3.5 主要零部件的强度校核 23 3.5.1 举升臂AOB的强度校核 23 3.5.2 举升臂COD的强度校核 25 3.5.3 液压缸上端支承轴的强度校核 27 3.5.4 连接举升臂销轴的强度校核 27 3.5.5 平台内横梁的强度校核 28 3.5.6 定位夹具的强度校核 29 3.5.7 定位夹具支撑横梁的强度校核 30 3.5.8 拉塔的强度校核 31 3.5.9 拉塔处液压缸支撑销轴的强度校核 32 3.6 本章小结 33 第4章 校正仪液压系统的选择与计算 34 4.1 液压系统的选择 34 4.1.1液压系统的介绍 34 4.1.2液压系统的选型 34 4.2 液压系统的计算 35 4.2.1 举升处液压缸行程的计算 35 4.2.2 举升处液压系统工作压力的计算 36 4.2.3 关于拉塔处液压系统的相关选择 36 4.3 本章小结 37 5.1 CATIA软件简介 37 5.2 利用CATIA进行三维建模 38 5.2.1 底坐板的建立 38 5.2.2 举升臂AOB的建立 39 5.2.3 液压缸支承轴的建立 39 5.2.4 上平台的建立 40 5.2.5 夹具的建立 40 5.2.6 拉塔柱的建立 42 5.3 整机装配 42 5.3.1 CATIA装配功能概述 43 5.3.2 装配的CATIA零件图 43 5.3.3 CATIA整机装配图及爆炸图 48 5.4 本章小结 51 6.1 ANSYS有限元分析软件介绍 51 6.2 ANSYS与CATIA接口的建立 51 6.3利用ANSYS对主要零部件进行分析 52 6.3.1定位夹具卡钳的有限元分析 52 6.3.2液压缸支撑轴的有限元分析 56 6.3.3举升臂的有限元分析 59 6.3.4拉塔柱的有限元分析 62 6.4 本章小结 结论 参考文献 致谢 附录 69 附录 72 附录 73 附录 74  绪 论 选择背景、研究目的及意义 随着汽车市场的不断发展与壮大，与之相协调的汽车维修行业也迅速发展起来。目前在汽车事故中对大梁及钣金的修复十分常见。而随着对售后服务的要求的不断提升，也为了更好的发展企业，各维修厂家已经开始了激烈的服务竞争。汽车大梁校正仪是在因交通事故碰撞所致车身损坏，以及大梁变形等的技术数据恢复中重要的维修设备。在以往的事故后维修时，很多企业选择了更换零部件，但是这样往往会增加客户的损失及保险公司的负担。汽车大