蒸压加气混凝土浇注工艺过程中存在的问题及解决方法.doc

蒸压加气混凝工艺1 冒泡 1.1 局部少量冒泡局部少量冒泡基本原因料浆温度偏高，而铝粉发气时间偏长，由于料浆温度高促成料浆稠化较早，对气泡膨胀形成阻碍，气泡内压过大，而穿破气泡壁。使气泡合并，最后冲击料浆表面而破裂。??? 的工艺措施，采取降低料浆浇注温度或降低料浆稠度或适当减少石灰量。严重冒泡严重冒泡不但损失气泡，而使坯体内形成大量大气孔，使气孔分布不规则，径不均匀，甚至出现局部塌陷。石灰过多，坯体内部温度高；造成料浆粘度差减少石灰加量，磨细度及降低料浆比重??2 塌模 2.1 早期塌模在发气初期，由于料浆稀粘度小，稠化跟不上，发气膨胀太快，使料浆不能很好稳住气泡造成沸腾塌模。主要应从增强料浆初期粘度和稠化速度采取措施如适当增加胶结料用量，料浆的支撑力减水料比，或延长料浆搅拌时间??? 2.2 后期塌模后期塌模一般在发气基本结束，料浆快膨胀满模，料浆稠化，气泡自下而上破裂合并，冲出料浆表面沸腾塌模。应适当调整水泥与石灰的比例，增加料浆稠度。????3 坯体收缩下沉坯体收缩下沉一方面因冒泡引起下沉另一方面料浆后期稠化慢料浆不能很好地承受自身的重量，或是因铝粉发气时间太长，料浆稠化，造成气泡气压大于初凝后料浆气泡壁的强度，气泡穿孔，气体泄漏，使坯体整体体积收缩。增加水泥用量，或减少石灰用量、降低浇注温度，适当增加等措施。??4.1坯体表面龟裂表面龟裂料浆初凝后，坯体表面形成无规则裂纹。多发生在石灰有较多过烧颗粒，消化，坯体初凝之后，石灰还在消化发热膨胀，后期热值大，使坯体表面因内部温度上升，压力增大而胀裂。采取减少石灰用量或降低浇注温度或增水。坯体内部裂纹常见水平裂和弧形裂。主要是铝粉发气未结束，料浆已稠化结束，并趋于凝固硬化，铝粉发气产生的膨胀力大坯体强度而出现的裂纹。与铝粉偏粗、铝粉颗粒形状造成发气反应慢有关；与料浆温度高、稠度小(石灰消化速度快、消解温度高)、另外在坯体强度不够时，移动振动或吊运模具也有关。???如同一配比情况下不同石灰质量或铝粉质量，采取的浇注温度、料浆稠度、发气速度和温升的记录、稠化时间、坯体最终温度、切割硬度、环境温度以至制品的强度、容重等方面记录，测试结果的积累也是我们调整控制方法和采取措施的依据5 硬化? ? 5.1 硬化不均匀：坯体中心因温度高硬化快，强度，越靠近模边坯体硬化慢，强度低。所以在切割前，应对坯体中部、边部均强度，避免造成硬度不足的假象，否则坯体强度差处切塌，或只考虑到强度低处，中心又太硬，造成切割断钢丝。影响切割尺寸精度，甚至错过切割机会而坯体报废。造成主要原因是环境温度偏低。??5.2 不硬化：指硬化时间大大超过工艺要求，长时间无法切割。??? 6 浇注沟：主要是因为铝粉发气早、发气时间长，而料浆稠化快一般采取降低浇注温度，降低料浆稠度。?