钳工与知识管理.docVIP

鉗工修模與知識管理 今天看了1個鐘頭鉗工合模，鉗工合模做了四個的動作，發現以下的情形： 品保沒有確實紀錄鉗工合模情形，兩個品管在跟其他鉗工聊天，被我叫來看鉗工合模後，對於鉗工所做的動作不夠敏感，無法紀錄鉗工知識，需要做訓練。 鉗工修配動用磨床沒有填寫任何記錄，直接由鉗工人員告知減0.3mm，磨床則開始研磨。 鉗工合模過程做了四個動作：1.去角。2.很努力的用銅塊敲擊滑塊以使壓板緊貼邊緣，增加滑動間隙。 3.將滑塊的高度降低0. 3mm。 4.將滑塊入子孔配合尺寸加大。 第一件事的發現原因為滑塊卡住無法順利滑動，所以做清角的動作。 按照郭經理的經驗，現在的設計因為滑塊都是用線割或磨床出來，所以很容易將滑塊加工成以下的圖，則壓塊不用清角 而滑塊的配合，鉗工在移動時不是很容易，不過鉗工也懶得處理了。按照標準設計，滑塊與壓板間的配合採用H7與e6配合，如下圖。 H7與e6的公差標準如下： 10以下 10~18 18~30 30~50 50~80 80~120 120~180 H7尺寸公差 +0.015 0 +0.018 0 +0.021 0 +0.025 0 +0.030 0 +0.035 0 +0.040 0 e6尺寸公差 -0.025 -0.034 -0.032 -0.043 -0.040 -0.053 -0.050 -0.066 -0.060 -0.079 -0.072 -0.094 -0.085 -0.110 以模具426為例，尺寸為5mm，則滑塊與壓板的間隙可以是0.025~0.049mm之間，因此滑動很順利。但我們都直接標註5mm，若以磨床或線割則尺寸會很準，因此實際間隙會很小，滑塊當然很難移動。比較糟糕的時候甚至滑不動。 第二個動作也是因為滑動不順，才做以下處置。很努力的用銅塊敲擊滑塊以使壓板緊貼邊緣，增加滑動間隙。 第二個動作也是因為公差的設計不好才會導致如此困難組模，採用以下的設計標準，則滑塊的滑動會很平順。 B, D的尺寸如下表 B, D 10以下 10~18 18~30 30~50 50~80 80~120 120~180 尺寸公差 -0.005 -0.020 -0.006 -0.024 -0.007 -0.028 -0.009 -0.034 -0.010 -0.040 -0.012 -0.047 -0.014 -0.054 第三個動作將滑塊高度降低0.3mm 因為合模時，滑塊的上方先接觸到，因此分模面合模不完全。事實上，滑塊高度設計上根本不需要配合，因此設計上都建議直接少掉0.5mm。若設計者考慮到這樣的問題，則可少一次的合模動作。同樣的尺寸B也會為了避免干涉的問題，會採用較小尺寸。建議上可以採用上表。 第四個動作是再一次合模時，分模面合模不完全。原因是滑塊入子(圓棒)，與滑塊入子孔(圓孔)產生了干涉，如下圖。因為方便，鉗工直接將母模仁上的半圓孔手工研磨加大，就完成了。 因為我們設計給的尺寸孔與圓棒都是Φ8，而半圓孔是由放電所放出，若放電放淺了，則會產生干涉。且放電間隙很難控制的精準。若一開始設計就考慮到這個問題，且考慮到POM的排氣容許可以到0.02mm(單邊)，則一開始採用研磨圓棒入子時，就減小圓棒尺寸0.02~0.03mm，則合模應很容易，且也不會因為手動加工導致半圓孔扭曲產生毛邊。且又有排氣優良的好處。 以上這些問題都跟設計有關，若設計時考量到這些問題則合模會非常的迅速，且品質穩定優良。 本篇文章將重點放在知識管理上，如何能發覺這些問題?目前我們有位品管人員記錄鉗工修配知識，我們只需對記錄的資料加以分析即可。重點在於我們需要要求且訓練品管人員具備記錄鉗工工作的能力，品管人員覺得鉗工每天都在磨呀磨，不覺得那是知識。目前品管人員只覺得試模時，產品有問題的處理方法才是知識。且因記錄不詳實，所以沒辦法將資料轉化為系統性的知識。如品管人員總是記錄如下，產品產生毛邊所以補焊後再研磨。若能詳細記錄材料是甚麼，間隙多少，因此產生毛邊，再將產生毛邊附近的模具圖畫出來。則我們就可以思考為甚麼會產生這麼大的間隙，是因為加工問題/設計問題。是加工問題，則需加強加工技術或制定標準加工方法。是設計問題則需加強設計概念或制定標準設計。若更進一步將我們的實務經驗跟一些設計書上的資料驗證，則可建立本公司自有最寶貴的知識。若能將以上的做法建立起來，建立模具的知識資料庫，則模具廠的知識管理可成。 H7 e6 e6 D H-0.5 H B 研磨加大