5S现场管理改善培训计划.docVIP

5S现场管理改善培训计划 参与目的 有助于企业的发展； 改善企业生产方式； 营造出更优质愉悦的职场环境； 参与对象 生产主管、厂长、车间主任、班组长 培训计划 2010年11月初，进厂区调研考察，与主要部门管理进行讨论，发现实际问题； 2010年11月中旬，进行初次的宣导培训，讲解5s的核心及操作，案例讲述； 2010年11月-12月，协助实施5s的初步导入； 2010年12月中下询，进行第二次培训，针对5s制定实施过程中的问题进行分析指导提高。 课程大纲 5S这个职场中的经典名词，但似乎也被多数人们认为是一个 “知易行难”的代名词、尽管许多企业都引入推行过5S，而能持之以恒的持续推动，近而真正长期落实执行者却为数不多、甚至有很多管理者在时兴了一阵子后，认为5S也如同其他流行过后便随即弃置一边的管理工具一样，只不过是一项徒具形式的玩意而已，更别奢望对企业发展有何具体的贡献。 　　事实上，这是极为偏颇的错误观念，因为任何可以振兴企业发展的改善计划，都会牵涉到 “最基本层面的改善”，凡是追求变革，最好要从基础来开始，这样才能真正影响员工的工作态度与习惯，也才能同时达到改善的目的，5S可谓是公司以振衰起弊的最基本改善良方、正所谓在围绕现场的管理中， 5S活动被称之为 --- 奠定TPM 全员设备保养管理活动的根基；TPS 精益生产方式生产改善的基础；是工厂管理的好帮手…… 　　5S，不但没有标准答案，同时，也是无止境的、但落实5S是一项大工程，推动5S的确需要持之以恒、尤其在推进5S的过程中一定要让每位员工都能深刻感受到实行5S后所产生的美好改变，让大家愿意为达成5S目标，近而营造出更优质愉悦的职场环境来携手共进。 第一章 企业为什么需要引进5S ?支撑企业永续发展的 “能力” — 持续改善 自主活动向纵深推进 ?在选择采购及生产供货合作中的常见问题： -- 企业常态中的4个问题：（市场调查实例） 1、工厂怕看 2、产品怕查 3、永远救不完的火 4、精美的样品，马虎的批量 -- 在勘察企业生产现场所见到的现象：（工厂实景照片） [案例]：由常见的现场现象及普遍存在的Q、C、D问题，看5S活动带来的现场改善成效、 -- 与优秀企业对比找差距：（现场实景照片） 　　　[案例]： 生产现场/工具的形迹/现场作业管理/管理目标揭示/管理实况揭示/日生产实况揭示/安全设施 ?5S活动的基本原则 -- 将管理由 复杂 -- 简单 -- 量化 -- 流程化 -- 我们对5S的认识 -- 生产时代的特征，企业在行动 ?支撑工厂不断改善的观点及观念 -- 丰田生产方式指导性的管理理念，‘非成本主义’、‘一成浪费，二倍销售额’ -- 现场改善的观点及观念 ECRS -- 现场持续改善的指导思想 　 改善与管理 　 过程与结果 　 转动的PDCA循环/SDCA循环 　 把质量放到第一位（品质至上） 　 用数据说话（要活用数据） 　 后工程就是顾客 构建高效率生产方式、生产要素、综合提升生产力 ?识别出现场的浪费（三M） -- 识别出现场的8大浪费 -- 丰田生产方式 JIT 消除各种浪费的原则 　丰田的7种浪费：① 生产过剩浪费/② 存货过剩浪费/③ 等待浪费/④ 不必要的搬运浪费 ⑤ 过度或不正确处理浪费/⑥ 制造不良浪费/⑦ 多余的动作浪费/⑧ 员工智慧的浪费 第二章 企业如何引进5S 5S为提高生产效率/5S不是为做卫生 ?5S活动发展的历史 5S活动的管理理念 实施5S的好处、企业推行5S活动的作用： ?正确地理解5S的内涵 ①工厂如何进行整理 1S（SEIRI） 　　整理前-实例--物品放置/工作现场/作业台面（现场实景照片） 　　整理的要领、着眼点 　　整理的作用,内容 　　整理的实施步骤： 　　　 步骤一,做好事前准备 　　　 步骤二,首先丢弃不要的东西 　　　 步骤三,物品要与不要的区分，以时间区分，规定数量 　　　 步骤四,实行　　目视的整理　 　　 ▲ 红牌子作战的实践顺序 　　 ▲ 红牌子的制作方法 　　 　　ECRS所衍生的理念，单一活动（ One is Best Activity ） 　　整理后-案例--流程管理/文件清理/作业面（现场实景照片） 　　整理模拟找错练习 ②工厂如何进行整顿 2S（SEITON） 　　整顿前-实例---物料仓储/工作现场/作业辅助/文件文档（现场实景照片） 　　整顿的要领、着眼点 　　整顿的作用,内容 　　整顿3要素和3定原则 　　　　原则一--必要品的分类原则 　　　　原则二--运用标识指明物品存放处的原则，实行目视化的整顿、看板作战 　　　　原则三--安全的原则 　　　　原则四--人体工学的IE原则，动作距离力求缩短/动作的基本原则/单元生产 　　做不会乱的整顿 [预防整顿]