通用对供应商特殊要求.docVIP

通用对供应商特殊要求 (适用于对富奥公司的培训) 扬州振权质量管理顾问有限公司 本课程要点 ● 通用对供应商要求的核心是降低采购 风险 ● 对构成风险的因素是通用评审的对象和 监控跟踪的目标 本课程培训重点 ● 通用对风险评估的方法 ● 如何达到通用合格的供应商要求 ● 如何防止从合格供应商倒退到不合格， 并被通用除名。 正式批准/持续改进 成效监控 问题报告和解决PRR 一级受控发运 二级受控发运 质量研讨 供应商改进会议 除名后再进行全球采购 PA/PSA评审要点（计38条） 一、PA的评审要点（ ） 1.1 人员（9条） 1.2 生产（12条） 1.3 商务（7条） 1.4 物流（9条） 1.5 售后件（1条） 通用（以下用GM）对潜在 供应商评审步骤 正式批准 SORP 初期生产次品遏制 产能评估/验证 PPAP 样件审批/评估 APQP 采购定点（试点组织确定） PA/PSA 本课程内容 ● 鉴于大家关注如何成为GM合格供应商，因此仅介绍前八步。 ● 鉴于课程安排限制，本课程重点介绍PA/PSA，其它六步粗略介绍。 二、PSA评审要点（计134条） 2.1 制造能力评估（34条） 2.2 质量能力评估（27条） 2.3 技术/开发能力评估（22条） 2.4 服务能力评估（22条） 2.5 价格（经济）评估（19条） 1.1 人员 ● 组织机构和分工（高层/部门设置） 1.11 质量人员素质（数量/资历/经验） 1.12 技术人员素质（数量/资历/经验） 1.13 研发人员素质（数量/资历/经验） 1.2 生产能力 1.2.1 工厂面积 1.2.2 产能利用率（%） 1.2.3 增加人力对产能利用率影响（%） 1.2.4 报价业务占产能比率（%） 1.2.5 有无产能增加计划 1.2.9 能否达到GM最低贮存要求 1.2.10 工装设计能力 1.2.11 工装维护能力 1.2.12 工装制造能力 1.3.4 法律诉讼情况 1.3.5 两年内的法律判决书（有/无） 1.3.6 法律处罚（有/无） 1.3.7 产权变更情况（有/无） 1.4.5 额外运费 1.4.6 电子数据的传输能力 1.4.7 库存管理系统 1.4.8 半成品库存量 1.14 员工素质（数量/技能） 1.1.5 员工平均工龄（经验） 1.16 员工流动（百分比） 1.1.7 工会组织 1.1.8 班次（有效工作天数） 1.1.9 人力资源的改善能力 1.2.6 未来五年的产能利用率 1.2.7 标准的产品周期时间 ● 从定点（试点）到PPAP的周期时间 ● 从接到订单到产品发运的周期时间 1.2.8 工厂目前的PPM 内、外部出现的所有不合格数占百万分比 1.3 商务 1.3.1 报价所需时间 1.3.2 产品类型 1.3.3 外部生产基地（报价产品） 1.4 物流 1.4.1 有无产品出口 1.4.2 主要出口的国家 1.4.3 如何发货 1.4.4 为装配厂提供排序产品 1.5 售后件 1.5.1有无直接供货给经销商的能力 二、正式评审（PSA） 2.1 制造能力评估 2.1.1 在制品的处理方式（防护、标识等） 2.1.2 过程物流的类型（流动水平） 2.1.3 作业指导书（信息的完整性、易理解） 2.1.4 现场文件（易于得到） 2.1.11 实验/设备的标定能力 2.1.12 作业测量环境 2.1.13 人机工程 2.1.14 5S管理 2.1.15 现场物品的管理状况 2.1.21 安全事故的管理 2.1.22 安全作业的评估 2.1.23 行政部门批评 2.1.24 五年内的安全重大事故率 2.1.30 工装/量具的改进能力 2.1.31 工装/量具的维护能力 2.1.32 预见性/预防性工装维护系统 2.1.33 工装的备品备件 2.1.34 公共设施以及应急计划 2.2.4 产品标识与可追溯性 2.2.5 对一级供应商的管理能力 2.2.6 工程更改能否影响整个供应链 2.2.7 内部审核能力 2.2.8 对分供方的审核能力 2.2.9 整个供应链的不合格品控制能力 2.1.5 操作工培训组织（管理） 2.1.6 工艺贯彻率的监控 2.1.7 产能分析（基于实际数据） 2.1.8 接受新业务能力（是否需要增添资源） 2.1.9 过程能力和性能 2.1.10 实验能力（3/8/24） 2.1.16 个人安全防护 2.1.17 安全/健康的培训 2.1.18 安全审核实施状况 2.1.19 安全风险评估 2.1.20 应急预案 2.1.25 设备维护的资源配置 2.1.26 预见性/预防性维护