生产车间6S管理幻灯片.ppt

* 物品堆放方法 、物品堆放场所 * 设备、机器、杂物 * 显示、表示 * 废弃物的管理 * 共同使用场所的管理 * 保护用具、急救用具 * 6S管理的其它方面 * 工艺的维持管理（一） * 工艺的维持管理（二） * * ××公司6S管理培训 生产车间部分 * 6S的起源 6S起源于日本小糸，1989年2月上海小糸成立后，作为国外的先进管理经验，被引入上海小糸。6S管理通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： （1） 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） （2） 遵守规定的习惯 （3） 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 （4） 文明礼貌的习惯 * 何谓6S 6S就是 整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、 清洁（SEIKETSU）、 习惯（SHUKAN）、 修养（SHITSUKE）。 这六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。 * 何谓整理： 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的　　　 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 * 整理的目的 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 　　 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 * 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将空间变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 　注意点： 　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 * 整理的实施要领： ⑴ 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵ 制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶ 将不要物品清除出工作场所 ⑷ 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸ 制订废弃物处理方法 ⑹ 每日自我检查 * 要与不要的参考基准 项目 内 容 处理方式 经常使用 每小时都要用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西 放在作业区域附近或身边 （由个人保管） 偶尔使用 一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用 1-2次的东西 放在一个固定且共同的区域（由专人负责） 很少使用 （不太用） 六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西 一年也使用不到一次的东西 归还原保管单位或放在较远的地方（由专人负责） 不用 已经被淘汰的物品 已经无法使用的东西 丢弃或报废（按公司规定处理） * 何谓整顿： 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 * 整顿的目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 * 整顿的实施要领： ⑴ 前一步骤整理的工作要落实 ⑵ 流程布置,确定放置场所 ⑶ 规定放置方法、明确数量 ⑷ 划线定位 ⑸ 场所、物品标识 * 整顿的三要素：场所、方法、标识 放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定 　　· 物品的保管要 定点、定容、定量 　　· 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 · 易取 　　· 不超出所规定的范围 　　· 在放置方法上多下工夫 标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示 　　· 现物的表示和放置场所的表示 　　· 某些表示方法全公司要统一 　　· 在表示方法上多下工夫 * 整顿的三定原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 * 根据使用频度 确定放置场所 项目 内 容 处理方式 经常使用 每小时都要用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西 放在作业区域附近或身边 （由个人保管） 偶尔使用 一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用 1-2次的东西 放在一个固定且共同的区域（由专人保管） 很少使用 （不太用） 六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西 一年也使用不到一次的东西 归还原保管单位或放在较远的地方（由专人保管） 不用 已经被淘汰的物品 已经无法使用的东西 丢弃或报废（按公司规定处理） * 划线定位 色带宽度的参考标准： 1 主通道：10cm 2 次通道或区域线：5-7cm 通道宽度的参考标准： 1 纯粹人行道：约80cm 2 单向车通道： 约车身最大宽度+60cm 3 双向车通道： 约2倍车身最大宽度+90cm 划线定位的材