不合格品控制技术介绍.ppt

*;;概念 产品 质量 异常品 不合格品 重工 挑选使用 MRB： Material Review Board 物料评审委员会。 ;二、产品实现过程不合格品处理 ;1、IQC检验发现材料不合格时，张贴《不合格品标签》，标签上应填写厂商、产品名称、生产批号、不良现象、发现人、数量和日期等信息；将不合格品放在不合格品区，并将不良信息填入“检验报告”，上报质量部SQE确认； 2、经确认为不合格品后，在“检验报告”上详细填写不合格的情况，并根据物料“检验标准”的规定确定不合格类别； 3、质量部将检测不良结果及处理对策通知采购部与计划部，采购部会按照质量部给出的处理对策与厂商沟通，计划部按照沟通结果进行物料处理； 4、质量部将检测结果书面通知供方，并要求退货或及时补货或其他处理方式； 5、计划部根据原物料的需求状况，对判定不合格的原物料，组成物料评审会，并开出特采申请单，对该批物料进行评审(物料审核会成员必须由采购，生产，质量及技术部组成），不可少于3个单位。 ; 6、对生产急需而需实行让步接收的，由计划部提出《特采申请单》,经质量经理及MRB会议签字确认； 注：特采条件，如超出客户的要求，必须经客户批准. 7、对特采的物料，质量部SQE根据判定结果，在“检验报告”上勾选“特采”字样并签名,IQC在对应物料上贴“特采”标签，完成后交仓库办理入库； 8、经过MRB决策出的处置结果会有退/换货、特采使用、报废、挑选使用、返工等，MRB决策的结果不可再随意变更，除非得到总经理的特批。 9、所有经评审判定为特采、挑选、限用、退货的原物料均需由采购通知供应商进行处理,并由SQE跟踪处理结果，供应商需提供相关处理结果的佐证资料，必要时由我方或客户认可后方可进行处理作业。; 10、所有判定为退货的原物料，供应商应在规定时间内拉回 不合格品，并同采购商讨补货事宜，超时未处理者我司将视 为报废处理。 11、所有判定为挑选，若由本公司自行处理则由计划部组织 相关部门进行,并由IQC/IPQC/OQC负责跟进，记录不良数、 良品数及损失工时。 12、对于协助供应商进行挑选、维修或停工待料造成的损失, 采购部对供应商进行扣款处理。 13、如物料需上线生产成成品后再进行挑选的物料,须OQC全检合格后方可入库。 14、供应商在接收到品质不良反馈后，在规定的时间内进行不良原因分析、采取改善措施及改善品完成送样时间，以防止不合格品再次发生，汇总资料提交《改善措施单》，如有困难必须及时联系“大富光电质量部”商议解决对策；;新零件;5、经审批好后的《不合格品处理单》，质量部将异常统计在“过程检验汇总表”上，处理单交生产部保存，作为对不合格品处理的依据。处理后的产品，由QC按“检验标准”的要求进行验证； 6、对原材料不良导致的报废、退厂家的产品，采购部作出相应的财务及索赔处理，退厂家、报废品由计划部隔离存放； 7、对于《生产异常处理联络单》反应的不良，相关部门要对不合格原因进行合理化分析，并制定出改善对策。改善对策由生产部实施，质量部验证，参见《纠正和预防控制程序》； 8、PQE 、IPQC及线长应及时跟进不合格品的处理状况及结果，保证大小异常都有处理结果，直至结案，并质量部每月以《过程检验月报表》的形式，对《不合格品处理单》反应的不良信息和改善情况进行汇总统计。 9、参考文件《生产过程控制程序》、《纠正和预防控制程序》。;1、QC在成品入库和出厂检验过程中发现不合格时，张贴《不合格品标签》进行标示，计划部负责将不合格品搬到不合格品隔离区待处理； 2、质量部QC根据检查的具体情况填写《生产异常处理联络单》，并填写《不合格品处理单》给质量部QE确认； 3、对于不合格品，质量部进行确认后，应及时将《生产异常处理联络单》的处理结果交计划部，并作重工、报废的处理意见，计划部收到重工的处理意见后，下发“重工生产令”处理，重工后的产品，由QC按成品“检验标准”的规定进行检验。 4、对于需要报废的产品，计划部对报废品进行隔离存放处理； ;5、所有需重工的不合格品，按照重工方法（检验、维修、其它工艺返工等），责任部门需制定“重工作业指导书”，重工人员根据对应产品的“重工作业指导书”进行作业，并将重工结果记录在“重工记录表中”。 6、所有异常品处理后在执行入库检验时，质量部必须就异常项目加严检验。 7、所有不良需要报废的产品严格执行报废流程，详见5.4，禁止私自报废，以确保不良数量的有效管理。 8、所有二次处理品