材料成型第4章_铸造工艺设计3方法培训.ppt

一、. 浇注系统;内浇道的位置、数目应服从所选定的凝固顺序和补缩方法。 内浇道在铸件上开设位置的选择可遵循如下原则： 1．为使铸件实现同时凝固，对壁厚均匀的铸件，可选用多个内浇道分散引入金属液。对壁厚不太均匀的铸件，内浇道应开设在薄壁处。 2．为使铸件实现顺序凝固，内浇道应设在有冒口的厚壁处，从厚壁处引入金属液，形成铸件从薄壁至厚 壁，最后到冒口的先后凝固顺序。;1、浇注系统尺寸的确定 ;① 封闭式浇注系统 ;② 开放式浇注系统 ;顶注式 底注式 中间注入式 阶梯注入式 ;内浇道的位置、数目应服从所选定的凝固顺序和补缩方法。 内浇道在铸件上开设位置的选择可遵循如下原则： 1．为使铸件实现同时凝固，对壁厚均匀的铸件，可选用多个内浇道分散引入金属液。对壁厚不太均匀的铸件，内浇道应开设在薄壁处。 2．为使铸件实现顺序凝固，内浇道应设在有冒口的厚壁处，从厚壁处引入金属液，形成铸件从薄壁至厚 壁，最后到冒口的凝固顺序。;①. 应使内浇道中的金属液畅通无阻地进入型腔，不正面冲击铸型壁、砂芯或型腔中薄弱的突出部分。 ②. 内浇道不应妨碍收缩。 ③.内浇道不应开设在重要部位。 ④内浇道应开设在容易清理和打磨得地方。;⑤. 当合金收缩较大且壁厚有一定差别时，宜将内浇道从铸件厚壁处引入，以利铸件定向凝固； 而对壁薄而轮廓尺寸又较大的铸件，宜将内浇道从铸件薄壁处引入，以利铸件同时凝固，减少铸件的内应力、变形，防止裂纹产生。;冒口是在铸型中设置的一个储存金属液的空腔。 主要作用：在铸件凝固收缩过程中，提供由于收缩所需要补给的金属液，对铸件进行补缩，防止产生缩孔、缩松等缺陷。;1、冒口的凝固时间必须大于或等于铸件被补缩部分的凝固时间。 2、冒口应具有足够大的体积，以保证有足够的金属液补充铸件内部的体收缩。 3、在铸件凝固时，冒口与被补缩部位之间应有通畅的补缩通道。 4、为增加铸件局部冷却速度，在铸型局部区域设置激冷能力强的材料（如铸铁、石墨或铸钢等）作为冷铁。 ;确定冒口的位置应遵守下列原则：;;冒口尺寸计算的基本原理;;;第四节铸造工艺方案及工艺图示例;零件的铸造工艺图的制定及铸件图举例(一)首先应综合考虑浇注位置和分型面的确定，1 加工余量、2 起模斜度，3 砂芯的部位，要画出砂芯的位置、形状和芯头。;;Φ50 ; 120 Φ;工艺设计实例2 ;可从以下几方面进行分析： ① 分型面和分模面； ② 浇注位置、浇冒口的位置、形状、尺寸和数量； ③ 工艺参数； ④ 型芯的形状、位置和数目，型芯头的定位方式和安装方式； ⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量； ⑥ 其他。 ;铸造工艺方案示例1;(1)方案I 沿底板中心线分型，即采用分模造型。 优点：底面上110 mm凹槽容易铸出，轴孔下芯方便，轴孔内凸台不妨碍起模。 缺点：底板上四个凸台必须采用活块，同时，铸件易产生错型缺陷，飞翅清理的工作量大。此外，若采用木模，加强筋处过薄，木模易损坏。 ;;;上;上;工艺分析：该零件的主要作用是支承轴件，故Φ40 mm内孔表面是应当保证质量的重要部位。此外，底板平面也有一定的加工及装配要求，底板上的四个Φ8 mm的螺钉孔可不铸出， 留待钻削加工成形。;(1)单件小批生产工艺方案; 方案(2)所示，采用一个分模面、两箱造型，轴孔处于中间的浇注位置。该方案造型操作简便，生产效率高，但增加了四个形成Φ16 mm圆形凸台的1＃外型芯及一 个形成 长方形凹坑的3＃外型芯，因而增加制造芯盒及造芯的费用。但由于批量大，该费用均分到每个铸件上的成本就较低，因而是合算的。　 ;轴座铸件的一型两铸方案;C6140车床进给箱体 ;1．分型面的选择 ;;2．铸造工艺图;铸造工艺设计实例4;图2-23 支承轮铸造工艺图;图2-23 支承轮铸造工艺图