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基于Moldflow手机注塑模具有限元分析 1 绪论 1.1 课题背景 模具是现代工业生产中的重要工艺装备之一,模具工业是国民经济中重要的基础工业。近几年由于工商业的迅速发展，对各类产品的需求量大大增长，为了节省时间和成本，生产商通常用模具来生产和制造这些产品。模具设计与制造水平的高低成为衡量一个国家综合制造能力的重要标志。国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。模具是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。据统计资料表明:在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电以及信息通讯等产品中，60%-80%的零部件要依靠模具成型。 从工业产值对比来看，经济发达国家的模具总产值早己超过了机床的总产值。如日本，1987年模具总产值为124亿美元，而其机床总产值为102亿美元；1991年前者为131亿美元，后者为120亿美元。在各种模具产品中，冲压模和注塑模是用量最大、涉及领域最广的两种。据统计，日本一万多家模具企业中，生产冲压模和塑料模的各占40%左右；韩国模具专业厂中主产冲压模的占44.8%，生产注塑模的占43.9%。在塑料工业中，注塑成型成为极为重要的一种加工技术。这是因为注塑模具由于能够一次成型形状复杂、尺寸准确的产品，适用于高效率、大批量的生产方式，因此适用范围越来越广泛。据统计，塑料模具约占所有模具的38.2%。 早在70年代初期，一些工业先进国家如美国、日本等为了提高产品质量，缩短生产周期，适应工业产品迅速更新换代的要求，开始采用模具计算机辅助设计与制造技术(模具CAD/CAM)进行注塑模具的设计，充分利用了优化、数理统计、有限元分析和计算机图形学等新方法和新技术，使模具设计领域发生了一场根本变革，带来了越来越大的经济效益，受到了工业界普遍的关注。但我国的注塑模具状况仍然停留在比较低级的阶段，这在很大程度上限制了塑料制件的应用范围。 随着电子、电器、仪表、交通、轻工等行业的迅速发展，面对激烈的市场竞争，我国对模具设计和制造技术的要求越来越高：功能(Function)、交货期(Time to market)、质量(Quality)、价格(Cost)和服务(Service)均要达到优良，即FTQCS五要素缺一不可。模具制造技术的迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。如模具的CAD/CAM/CAE技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成型技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，己在开发的模具DNM 技术以及数控技术等，几乎覆盖了所有现代制造技术。不仅如此而且对于模具的制造技术还要求高效化、精密化、柔性化、网络化、虚拟化、智能化、集成化和全球化[4]。 1.2 本课题研究的目的和意义 当前，塑料注塑成型是生产塑料制品的主要手段，是塑料工业中极为重要的一种加工技术。它能成型形状复杂、精度要求高的制品，具有生产效率高、成本低、产品质量好等优点，在汽车、电子通讯、家用电器、仪器仪表、化工等行的业中得到了广泛地应用。随着注塑成型工艺的日益发展，对注塑模具设计和制造周期及其使用寿命和制作精度都有了更高的要求。 长期以来，塑料件注塑成型的主要工艺装备注塑模的设计与制造一直采用传统的试差法。主要通过经验丰富的设计人员依靠其自身的直觉和经验进行设计，在模具制造出来以后再经过多次试模来进行修正。因此模具往往要经过反复调试和修正才能正式投入生产。这样不仅设计周期长，而且难以得到精密的模具产品，从而不能满足塑料制件的生产和加工要求。解决这一问题的关键在于注塑模的设计与制造要以对注塑成型工艺的科学分析为基础，突破经验设计的束缚。注射成型是一个相当复杂的物理过程，是非牛顿塑料熔体在压力驱动下通过流道、浇口向较低温度的型腔充填。熔体一方面由于模具传热而快速冷却，另一方面因高速剪切产生热量，同时伴随有熔体固化，体积收缩、分子取向和可能的结晶过程。因此要全面深入地理解注塑成型过程需要高分子物理学、流变学、传热学等多方面的知识。在生产实际中，模具设计人员还需要处理大量的与技术、经济有关的因素，仅凭经验难以全面考虑这些因素，早期的纯数学方法和实验研究也无法解决这一难题。 注射模具CAE技术的出现有效的解决了这一难题。注塑模具CAE技术就是根据塑料加工流变学和传热学的基本理论，建立塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的物理数学模型，利用数值计算理论构造其求解方法，利用计算机图形学技术在计算机屏幕上形象、直观地模拟出实际成型中熔体的动态充填、冷却过程，定量地给出成型过程的状态参数(如压力、温度、速度等)。利用注塑模具CAE技术可在模具制造之