如何实现稠油的经济高效处理.ppt

*中国石化上游科技工作会议 * * * 单 位：油气集输科 发 布 人：李奉波 发布时间：2009年12月 　　近几年来，随着纯梁采油厂产液结构的变化，稠油产量所占的比重越来越大，稠油的脱水净化处理日渐成为我厂集输处理站必须面对和重视的生产课题。如何利用现有的工艺条件，解决我厂高青接转站稠油处理过程中存在的实际问题，实现稠油的经济高效处理，成为目前的主要工作目标。 二、优化运行措施 三、效果评价 四、下步工作方向 一、基本情况 五、结束语 高青接转站1989年建成投产，担负着高青和高北油田的原油处理任务，日均进站液量为2200 m3/d，自2007年底高北油田稠油投入开发以来，高青接转站进站稠油量逐年增加，原油密度、粘度不断升高，油水密度差变小，脱水难度也逐渐加大。2009年高青接转站进站油量320 m3/d，稠油量210 m3/d，其中稠油密度最高达到0.9883 g/cm3，地面原油平均粘度3072 mPa.s，最高原油粘度达到11000 mPa.s。 一、基 本 情 况 一、基 本 情 况 井排来液 来油加热炉 三相分离器 400m3油罐 加热炉 污水处理站 卸油台来液 外输泵 油 水 正理庄站 气 高青接转站原油处理工艺示意图（改进前） 一、基 本 情 况 由于采油厂各集输站库原油处理工艺均为常规原油处理工艺，没有专门的稠油处理工艺，随着稠油区块的持续开发，稠油对原油处理和输送系统的影响也越来越明显，经常性造成集输系统生产参数波动，生产运行不平稳，主要体现在以下几方面： （1）脱水效果差。影响稠油脱水分离的因素主要包括来液物性、破乳剂投加、温度、掺稀油量、沉降时间以及溶解气等，现有的处理工艺不能有效控制各种参数，同时进站稠油的物性波动较大，造成原油处理系统三相分离器运行效果差，油水不能有效分离。一方面，出油含水波动大，不能实现平稳控制，对原油准确计量、平稳输送以及后续原油处理站库的平稳运行均造成严重影响。另一方面，三相分离器出水含油高，超出污水处理站原水设计指标（500mg/L），造成污水处理系统运行负荷大，处理后水质指标达不到地层回注要求。 一、基 本 情 况 （2）处理成本高。为维持原油系统运行，高青接转站主要措施是提高破乳剂加药量，加药量由由40kg/d增加到80mg/d，在单井和计量站的加药量也有所提高；同时由于高青接转站原油转输至正理庄沉降站后，最后输送至纯梁首站集中外输，为了保证后续原油处理系统的平稳运行，在沿线各集输站库都需要提高破乳剂投加量、原油温度以及输送动力，所以在天然气、电量以及药剂等方面的消耗也相应增加。 （3）运行效率低。在实际生产中，实现稠油的平稳高效处理与伴生气递减、生产参数波动以及成本控制等影响因素之间的矛盾越来越突出，不易摸索出各项影响因素的最佳契合点，导致稠油处理系统运行效率低。 二、优化运行措施 1、改进稠油处理工艺 　　为了改善稠油给原油处理系统造成的被动局面，实现稠油高效处理，采油厂对稠油处理工艺进行配套完善，主要处理流程为： 井排来液 预分水器 来油加热炉 三相分离器 400m3油罐 污水处理站 卸油台来液 装车泵 油 水 油 水 外运集中输送 气 油 高青接转站原油处理工艺示意图（改进后） 处理工艺改进后，正理庄站、纯梁首站等后续原油处理站库因为稠油进入后导致系统运行不稳定的问题得到了有效解决，实现了原油处理系统平稳运行。 二、优化运行措施 2、优化系统运行参数 （1）降低掺稀油量。稠油油掺稀油的降粘效果随着掺稀油比例的增加其粘度有不同程度的降低。稠油油粘度随掺稀油比例的增大，粘度逐渐降低，但掺稀油比例过大能耗也相对增大，最佳掺稀油比例要根据沉降脱水效果来定。处理工艺调整前，通过从卸油台倒运稀油量来降低原油粘度，来保证稠油正常处理和输送，稠油和稀油比例基本保持在1：1；工艺调整后，为减少能耗和倒油运费，逐渐下调掺稀油量，通过多次摸索，在保证外运原油含水低于2%的前提下，将稠油和稀油比例控制在1：0.5。 二、优化运行措施 稠油粘温曲线 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 50℃ 60℃ 70℃ 80℃ 90℃ 温度 粘度mm2/s （2）提高原油加热温度 。由粘温曲线可以看出，随着温度升高，粘度逐步降低，而且每升高10℃粘度就降低1/2左右，温度对粘度的影响非常明显。温度升高使稠油乳状液稳定性下降，分散相水滴易于聚结和沉降，也有利于提高药剂分散性，从而提高脱水效果。为此，在充分利用接转站现有加热设施的前提下，投用三台加热炉为来油进行加热，将进站原油温度加热到75℃以上。实践证明，温度达到75℃以上，分离器的脱水效果明显得到提高，出