【培训课件】精益生产（lean production）培训课件.ppt

* SMED 进程 初期 内部和外部的操作没有区分开 区分内部及外部的操作 1 将内部操作转化为外部操作 2 优化各操作 3 内部 外部 内部 外部 内部 外部 内部 外部 外部 内部 内部 1.检查表 2.功能检查 3.改进部件和工具的运输 1.预先准备操 作条件 2.功能标准化 3.部件集成化 1.改进部件及工具的储存和 管理 1. 平行操作 2. 功能性夹具 3. 调试的消除 4. 机械化 * SMED 项目实施：PDCA 选择一个有代表性的切换作业 建立小组并准备SMED研究 观察并记录目前切换的详细过程 以图表的形式显示出目前的状况 用简短的语言描述目前的状况 设定改进目标 根据SMED的3个阶段，分步建立并实施改进方案 检查所得到的结果 标准化切换操作并培训操作人员 * 选择有代表性的切换作业 给出选择的原因 选择具有挑战性的机器作业 领会SMED带来的所有收益 机器正接近满负荷运行 降低切换时间可拥有额外的生产能力 * 建立小组并准备SMED研究 切换 P WASH D HOGAN 录象 R BOWDEN 时间记录 D WHITTAKER 观察员 A REDDINGTON J BERTRAM R HYDE A PANRUCKER M GOODALL J FERDINAND P PAGE Ex. Purfleet,UK 进行SMED 研究所需物品清单 设备检查表 报象机 录象带 马表 白板 投影仪 录象机/电视机 材料检查表 胶片 胶带 剪刀 记事本 记号笔 笔 告事贴 蓝色 每人1份 粉红色 每人1份 白色 每人1份 黄色 每人1份 * 观察切换--用摄像机 对切换的全过程摄像，中间不要停顿，以便你能用录象分析各步骤的时间 注意切换人员的手、眼、身体运动. 在会议室回顾录象内容并用秒表记录各活动的时间 * 观察切换--用告事贴 将切换的每个步骤列在粉红色的告事贴上 将每一步骤的时间记录在白色的告事贴上 记录所观察到的结果在黄色的告事贴上 如：操作人员去拿扳手 走到零件柜 夹钳的头部难于在机器上定位 * 图示出目前的状况--行走的距离 SMED研究前 配件存放远离机器 在规格切换发生后才将配件拿到机器边 规格切换没有设立程序 各班次按不同方式进行规格切换 工具存放远离机器 工具存放区域 配件存放区域 操作工1 操作工2 * 图表的形式显示目前的状况每一步的时间 总时间 749 sec * 描述目前的状况 用文字描述目前的状况，包括切换的时间长度、通常谁完成作业及在切换过程中发生的特殊事件. 包括人数、工具、部件等. 目前的状况 2个操作人员进行3种切换. 过程包括： - 更换提升头、框架、喂料管. - 选择新的程序 - 调整料管分隔器、瓶子引导装置、封箱和打码. 目前的切换时间749秒=13分钟 * 设定改进目标 写出目标，包括切换时间的目标值及需进行改进的时间段 这只是SMED小组成员对切换时间减少的预测，但最后的结果通常更要优于预测 目标 通过实施SMED研究中产生的想法，以及重新安排切换程序，我们的目标是将切换时间由13分钟降为4分钟 * 降低切换时间 在切换过程的每个步骤文件化后，要对其进行细致的检查和分析. 最主要的目标是让机器的停机时间尽量缩短，为达到此目的，我们必须： 消除浪费的时间 通过why why why ,5W+1H 分析方法分析所有行动 优化所有行动 * 我们为什幺(Why)要进行该操作是否真的需要? 在什幺(Where)地方进行该操作内部还是外部? 什幺时间(When)进行该操作操作次序? 谁(Who)应进行该步作业技能要求及人数? 怎样(How)进行该步作业定义简单的方法，是否有更好的方法? 是否需要其它(What)资源工具、部件? 分析过程中的 5W 1H * 快速切换的要求 不需要工具 普通操作工就能进行 没有调试时间 清楚而精确的指导书 部件上清晰的色标和标记、设置点，并且文件化 配件储存在现场，包括使用备件推车 * 第一步：区分内部和外部的工作 将机器运行时即能做的工作与必须停机才 能做的工作分开 浪费时间的实例(内部时间--外部时间) 停机以后才将部件或工具移至机器处 在装配时才发现工具或部件的缺陷 在部件安装好后才发现部件的缺陷 在装配过程中更换和维修部件 在装配过程中寻找部件、螺钉、材料等 * 准备和使用检查表 列出切换工作中需要的所有东西 工具、部件、标准操作规程以及需要的人员 合适的操作条件 温度、压力、转换开关设置、阀门等. 产品的规格和尺度 标出已经准备好的项目 对