数控机床原理及应用教学作者何伟第七讲课件幻灯片.ppt

本讲小结 进给传动机械结构的性能与特点 电机与丝杠之间的联接形式及特点 滚珠丝杠螺母副的工作原理及特点 滚珠丝杠螺母副的结构型式 作 业 试述进给传动机械结构的性能与特点 电机与丝杠之间的联接形式有哪几种？有什么特点？ 滚珠丝杆螺母副的工作原理与特点是什么？什么是内循环和外循环方式？ 数控机床原理及应用 第七讲 数控机床进给伺服系统的 机械传动结构(一) 本讲内容提要 进给传动机械结构的性能与特点 电机与丝杠之间的联接 滚珠丝杠螺母副（1） 进给传动机械结构的性能与特点 数控机床的进给系统是伺服系统的主要组成部分，它将伺服电动机的旋转运动转变为执行部件的直线移动或回转运动。数控机床的进给系统主要包括减速装置、丝杠螺母副及导向元件等。 进给系统是保证刀具与工件相对位置的重要部件，被加工工件的轮廓精度和位置精度都受到进给运动的传动精度、灵敏度和稳定性的影响。 半闭环的进给系统结构 进给运动机械部分的性能特点 运动件的摩擦阻力小 传动系统的精度和刚度高 减小运动部件惯性，产生适当阻尼 运动件的摩擦阻力小 进给系统的摩擦阻力一方面会降低传动效率，产生摩擦热；另一方面还直接影响系统的快速响应特性；动、静摩擦阻力之差会产生爬行现象，因此必须有效地减少运动件之间的摩擦阻力。 进给系统中的摩擦阻力主要来自丝杠螺母副和导轨，所以，改善丝杠和导轨结构是降低摩擦阻力的目标之一。 在数控机床进给系统中，普遍采用滚珠丝杠螺母副、静压丝杠螺母副、滚动导轨、静压导轨、和塑料导轨等高效执行部件，来减小摩擦阻力，提高运动精度，避免低速爬行。 传动系统的精度和刚度高 一般来说，数控机床直线运动的定位精度和分辨率都要达到微米级，回转运动的定位精度要达到角秒级。伺服电机的驱动力矩很大（特别是启动、制动时的力矩），如果传动部件的刚度不足，必然会使传动部件产生变形，影响定位精度、动态稳定性和快速响应特性。因此必须提高进给系统的精度和刚度。 传动系统的精度和刚度高（2） 进给系统传动的精度和刚度，主要取决于丝杠螺母副、蜗杆螺母副及其支承结构的刚度。加大滚珠丝杠的直径，对滚珠丝杠螺母副、蜗杆螺母副、支承部件进行预紧，对滚珠丝杠进行预拉伸等，都是提高系统刚度的有效措施。此外，在传动链中设置减速齿轮，可以减小脉冲当量，从系统设计的角度分析可以提高传动精度，消除传动间隙。 减小运动部件惯性，产生适当阻尼 进给系统中传动元件的惯量对伺服机构的启动和制动特性都有直接影响，尤其是高速运转的零件，其惯性的影响更大。因此，在满足部件强度和刚度的前提下，应尽可能减小执行部件的质量、直径，合理配置零件的结构，以减小运动部件的惯量，提高快速性。 另外，系统中还应产生适当的阻尼，尽管阻尼会降低伺服驱动系统的快速响应特性，但也是提高系统稳定性所必须的。 电机与丝杠之间的联接 电机与丝杠间联接有三种形式 通过齿轮联接 通过同步齿形带联接 联轴器直接联接 通过齿轮联接 数控机床的进给装置中常采用齿轮传动副来达到一定的降速比要求，齿轮传动装置，可以降低丝杠、工作台的惯量在系统中所占的比重，提高进给系统的快速性；同时，可以使高转速低转矩的伺服驱动装置的输出变为低转速大扭矩，从而适应驱动执行件的需要。 如图3-2a所示。 齿轮联接的特点 由于齿轮的制造不可能达到理想的齿面要求，总是存在一定的误差，故两个相啮合的齿轮总有微量的齿侧间隙，齿侧间隙会造成进给系统的反向失动量，对闭环系统来说，齿侧间隙会影响系统的稳定性。因此，必须采取措施消除齿轮传动中的间隙，以提高数控机床进给系统的驱动精度。这种联接形式的机械结构也比较复杂。主要用于用于因结构原因电机与丝杠不能直接联接，或负荷力矩大，需要放大伺服电机输出扭矩的场合。 通过同步齿形带联接 这种联接形式的机械结构比较简单。同步齿形带具有带传动和链传动的共同优点，与齿轮传动相比结构更简单，制造成本更低，安装调整更方便。并且传动不打滑，不需要大的张紧力传动效率可达98%－99.5%，最高线速度可达80m/s，故可以广泛用于一般数控机床和高速、高精度的数控机床传动。 如图3-2b所示 同步齿形带联接的特点 加工中心进给系统经常处于自动变向状态，反向时，如果驱动链中的齿轮等传动副存在间隙，就会使进给运动的反向运动滞后于指令信号，影响其驱动精度。而同步齿形带联接能够很好地解决这个问题。 联轴器直接联接 这是一种最简单的联接型式。此结构通常是电机轴与丝杠之间采用锥环无键联接或高精度十字联轴器联接，这种结构型式的优点是具有最大的扭转刚度，传动机构本身无间隙，传动精度高，结构简单，安装调整方便。但联轴器直接联接提供的设计参数只有丝杠螺距和电动机转速，因此，在大、中型机床上使用，难以发挥伺服电动机高速、低转矩的特性，通常适