第7章砂型铸造工艺09-2.ppt

金属工艺学多媒体课件 第7章 砂型铸造 主要内容： 7.1 造型方法的选择（自学） 7.2 砂型铸造的工艺设计 7.3 铸件的结构设计 7.1 造型方法的选择 手工造型 金属型铸造 熔模铸造 压力铸造 低压铸造 陶瓷型铸造 离心铸造 消失模铸造 7.1.2 机器造型 7.2 砂型铸造的工艺设计 7.2.1 铸造工艺图的绘制 铸造工艺图实例 7.2.2 分型面的选择 A. 应保证模样能顺利从铸型中取出（1） A. 应保证模样能顺利从铸型中取出（2） 应保证模样能顺利从铸型中取出（3） B. 应尽量减少分型面的数量 E.应使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱 7.2.4 工艺参数的确定 加工余量 拔模斜度 型芯及型芯头 型芯头 确定下列铸件的铸造工艺方案。要求： 1、在单件、小批生产和大量生产两种条件分析最佳方案； 2、按所选择的最佳方案绘制铸造工艺图：（包括浇注位置、分型面、拔模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头等）。 主要内容: 7.3.1 砂型铸造工艺对铸件结构的要求 7.3.2 合金铸造性能对铸件结构的要求 7.3.3 不同成形工艺对铸件结构的要求 7.3.1 砂型铸造工艺对铸件结构的要求 铸件的外形设计 铸件的内腔设计 减少型芯的数量，避免不必要的型芯 原则2: 铸件壁后应均匀， 避免厚大截面 缺陷分析： 铸铸件如果壁后过大会出现集中的缩孔 2 铸件壁的连接 原则2：减缓肋、辐收缩的阻碍 缺陷分析：铸件各部分冷却速度不同而收缩不一致，形成较大的内应力。当此应力超过合金的强度极限时，铸件会产生裂纹。 实例分析1： 1 压铸件的结构设计 原则：应尽量消除侧凹和深腔，在无法避免时，至少应便于抽芯，以便压铸件能从铸型中顺利取出。 实例： 组合设计： 可将大铸件或形状复杂的铸件，设计成几个较小的铸件，经机加工后，再用焊接或螺纹连接方式将其组合成整体。 实例1： 7.3 铸件的结构设计 重点内容：铸件结构设计如何考虑铸造工艺特点 1 铸件的外形设计 原则：外形设计应便于起模，简化造型工艺 2 铸件的内腔设计 原则：减少形芯数量，避免不必要的型芯； 便于型芯的固定、排气和清理。 作用：防止偏芯、气孔等缺陷的产生； 简化造型工艺，降低成本。 铸件的内腔设计视频 实例分析： 便于型芯的稳定、排气和铸件的清理 缺陷分析： 结论：铸件壁厚介于临界壁厚和最小壁厚之间 概念： 7.3.2 合金铸造性能对铸件结构的要求 1 铸件壁厚的设计 原则1：合理设计铸件壁厚 最小壁厚：在各种工艺条下，铸造合金能充满型腔的最小厚度。主要取决于合金的种类、铸件的大小及形状等因素。 临界壁厚：各种铸造合金都存在一个临界壁厚，在砂型铸造条件下，各种铸造合金临界壁厚约等于其最小壁厚的3倍。 如果所设计铸件的壁厚小于允许的 “最小壁厚”，铸件就易产生浇不足、冷隔等缺陷。 在铸造厚壁铸件时，容易产生缩孔、 缩松、结晶组织粗大等缺陷，从而使铸件的力学性能下降。 原则1： 铸件的结构圆角；避免铸件壁的锐角连接；厚壁与薄壁间的连接要逐步过渡； 缺陷分析： 锐角连接处易出现热结合应力，并会导致应力集中，从而产生裂纹、缩孔等缺陷。 实例分析2：改进后的交错接头或环状接头，其热节均较改进的小，且可通过微量变形来缓解内应力，抗裂性能均较好。 原则3：避免出现过大的水平面 缺陷分析： 薄壁罩壳铸件，当其壳顶呈水平面时，因薄壁件金属液散热冷却快，渣、气易滞留在顶面，易产生浇不足、冷隔、气孔和夹渣缺陷。 实例： 7.3.3 不同成型工艺对铸件结构的要求 原则： 孔、槽不易过小或过深，便于浸渍涂料和撒砂；尽量避免出现大平面。 实例： 2 熔模铸件的结构设计 3 铸件的组合设计 实例2： 实例3： * 重点内容： 1 砂型铸造的工艺设计 2 铸件的结构设计 作业：P117 7.8(a)、(b)、(c) 铸造工艺图的绘制 分型面的选择 工艺参数的确定 浇注位置的确定 如何将设计的零件变成铸件？怎样生产出合格铸件 铸造 液态成型工艺 砂型铸造 特种铸造 整模造型 分模造型 活块造型 三箱造型 挖砂造型 刮板造型 机器造型 整模造型 砂型铸造的工艺设计 铸造工艺图的绘制 分型面的选择 工艺参数的确定 浇注位置的确定 砂型铸造 震压造型 微震压实造型 射压造型 抛砂造型 整模造型 7.1.1 手工造型 分模造型 挖砂造型 假箱造型 三箱造型 活块造形 分模造型 刮板造型(芯) 机器造型的实质 机器造型的