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TNPM——全面规范化生产维护 李葆文 （广州大学信息与机电工程学院，广州，510091） 摘要：本文是在几十家企业调研基础上提出的TNPM推进指导理论。具有很强的生产现场实践指导意义。在文献[1]的基础上对TNPM展开讨论，提出TNPM的内容、理念、展开环节、四个“五”、八个要素以及清除“六源”活动。 关键词：现场改善，全面生产维护，规范 1、问题的提出 作者提出“全面规范化生产维护”管理模式——TNPM（Total Normalized Productive Maintenance） [1] [10], 引起了不少企业的关注，山东颐中集团荷泽卷烟厂、秦皇岛戴卡轮毂有限公司、鞍钢集团、青藏铁路工程、珠海移动通讯有限公司等在本企业自主展开TNPM推进。 TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。 中国推行全面生产维护——TPM（Total Productive Maintenance）的难点是“全员参加”。与日本相比，为什么在中国企业安装TPM会更困难？因为文化与传统不同，企业员工平均文化水平不同，习惯和素养不同。中国员工的缺点是： 做事随意，没有规矩 有了规矩，弄虚作假，不守规矩 遵守规矩，却总是做不到位 中国企业成功的TPM，应回答好三个问题：即“员工素质行不行？”，“员工愿意不愿意参与？”和“企业制度允许不允许？”这三个问题。 解决以上三个问题的主要途径就是“规范”。规范是根据企业设备实际，员工素质而制订的工作规程和行为准则。 规范与标准有什么不同？首先， 规范是企业内部规定，不同企业可以有所不同。而标准则是跨行业、跨企业的。其次，规范是动态可调的，应随设备进步，人员素质进步及时加以调整，而标准则有相对较长时间的稳定性。TNPM就是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范、执行规范、评估效果、持续改善来推进的TPM。 2、TNPM的核心 2.1开展TNPM主要环节如下： 研究运行现场（现场、现事、现物） 找出规律（原理、优化） 制订行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则） 评估效果（评价） 持续改善（改进） 2.2 TNPM规范化的范畴 TNPM规范化的范畴为.为维修程序规范化、备件管理规范化、前期管理规范化、维修模式规范化、润滑管理规范化、现场管理规范化、组织结构规范化以及其它方面的规范化。 TNPM的理念是文明企业的修炼过程，是“绿色”企业的营造过程，也是企业文化和灵魂的模塑过程。 2.3 TNPM的核心——四个“全” 1)以全效率和完全有效生产率为目标 对于设备系统而言，TNPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TNPM追求的是最大的完全有效生产率[5][6][8][10]。设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备时间利用上、速度上和质量上的追求。管理者致力于六大损失的控制。完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。 2) 以全系统的预防维修体制为载体 全系统的概念是由时间维、空间维、资源维、和功能维构成的四维空间。时间维代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间维代表从车间设备到零件的整个空间。由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；而功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。TNPM运行的四维系统结构如图1所示。 资源维 能源 部件 人工 资金 整机