金属切削加工（二）知识讲稿.pptVIP

2.8 精密加工和特种加工简介 ;精密加工中,精度高于0.1μm ,表面粗糙度Ra值小于0.1μm的加工方法称为超精密加工。 常用的超精密加工方法有镜面车削、虹面车削,超精密磨削、镜面磨削等。 ;(1)机床设备条件 精密加工必须在精密机床上进行。机床应具有高的运动精度、刚度和转速,以及小的进给量。 (2)环境条件 1)消除工艺系统内部和外部的振动干扰。加工表面的表面粗糙度与振动的频率和振幅有关。 2)创造恒温条件。精密机床应置在恒温室内,应在20℃±1℃的条件下对零件进行加工和测量。 超精密加工还要求工作间超净。; (1)精密车削概念 加工外圆表面时,用很小的刃口圆弧半径的车刀进行高速、微量切削而获得高精度的工艺方法称为精密车削。 ; 金刚石刀具适用于有色金属及其合金(如铝、紫铜、黄铜、巴氏合金、铍铜、锌等)及非金属材料(如酚醛塑料、陶瓷等)的精密车削。由于金刚石与铁的亲和力很强,所以金刚石刀具不适于加工黑色金属。 精密车削的进给量一般选?＝0.01～0.04 mm/r;双面加工余量为0.3～0.5 mm;半精加工的背吃刀量aP＝0.05～0.1 mm,精加工的背吃刀量aP＝0·02～0.05mm。超精密加工时,背吃刀量aP一般为0.003～0.006 mm。 ; 2)硬质合金精密车刀 用细颗粒的硬质合金(如YG6x、YG6A、YG3X等)车刀进行精密车削,可以达到的表面粗糙度R。值为0.05 μm左右;用超细颗粒的硬质合金(如YHl、YHZ、YG10H等)车刀进行精密车削,可以达到的表面粗糙度Ra值为0.03 μm。; 下图为YG6A或YG6x硬质合金精密车刀。车刀前面、后面的表面粗糙度Ra值应≤0.02 μm;刃倾角为10°,以利排屑;车刀采用6°后角和3°副后角,可以减小振动并使刀具后面对工件有轻微的挤压作用。用于精密车削铜料,曾获得镜面。 ; 用硬质合金精密车刀进行精密车削时,一般采用高的切削速度:车铝合金材料vcmax＝350m/min,车青铜等铜合金材料vcmax＝400m/min;车镁合金材料vcmax ＝1000m/min。切削速度越高,获得的表面粗糙度值越小,但刀具磨损及振动也随之加剧,所以应根据实际情况来合理选择。一般取进给量?＝0.02～0.04 mm/r;背吃刀量一般取aP ＝0·2～0.3 mm。 ;(1)精密磨削概念及其应用 在精密磨床上用经过精细修整的细粒度砂轮进行的一 种磨削方法称为精密磨削。 精密磨削是一种高精度、小表面粗糙度值的精密加工 方法,主要用于淬硬的黑色金属材料精密加工,它可以获 得IT5级的尺寸精度和高的几何形状精度,如圆度误差小 于0.5 μm ,圆柱度误差小于0.001mm/300mm,平面度误 差小于0.003 mm/1000mm,可使同轴度误差小于1μm, 表面粗糙度Ra值一般在0.16μm以下,最小可达0.008μm 。 ; 精密磨削按磨削后所获得的表面粗糙度值 的大小,通常可细分为精密磨削(Ra值0.16～ 0.04μm)、超精密磨削(Ra值0.04～0.01μm ) 和镜面磨削(Ra值小于或等于0.01μm)三种。 精密磨削主要用于机床主轴、高精度轴承、 航空、航天中的精密零件、计算机磁盘等元件 的磨削。; (2)精密磨削用机床及砂轮 1)对精密磨床的要求 砂轮主轴的回转精度高于1 μm ,内圆磨具采用静压;应有对传动部分的减震措施;横向进给机构的重复精度高,误差小于2 μm ,刻度值不得大于0.005mm,最好配有数字控制或其他控制尺寸的装置;工作台运动平稳,在一定范围内无爬行。 2)精密磨削用砂轮 ①磨料 钢和铸铁零件进行精密磨削时,砂轮磨料应选用刚玉(单晶刚玉最好),而不选用碳化硅。对于精密磨削含有大量硬质点的耐热钢、高强度而难加工材料,砂轮磨料可采用立方氮化硼。精密磨削硬质合金及其他硬脆材料,则应采用人造金刚石磨料。; ②粒度 应选用粒度号60或更细的磨啦或儆粉。 ③硬度 砂轮硬度根据工件硬度而定,对于淬火后钢件,一般用K、L(中软)级,对镜面磨削应使用D、E、F(超软)级砂轮,以利于充分发挥摩擦抛光作用。 ④结合剂 一般采用陶瓷结合剂,以利于充分发挥粗粒度磨料的微刃切削作用。镜面磨削时,一般选用树脂结合剂,并加人一定量的石墨添加剂。 ⑤组织