车间用料控制程序.doc

车间用料控制流程 1.0 [目的]为了更好的规范和控制材料乱领乱用。 2.0[范围] 适用于东莞梦艺轩家具有限公司 3.0 [定义] 3.1 生产计划: 使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的适应准备、分配及使用的计划.3.2 物料控制: 是对本企业物料的进、储、出、耗所有环节进行控制.3.3 紧急插单: 未按正常生产周期要求交货订单或前期已确认好交货期，后因故提前交货的订单.3.4 紧急物料: 未按正常采购周期要求交货的物料. 4.0 程序 4.1材料管控 4.1.0所有采购回厂的材料在发放之前，一律存入仓库保管，仓库管理员应切实做好仓库的清理整顿工作，确保材料存放安全。 4.1.1 对于一些数量较少的材料和标签、经现场负责人签字验收之后，可以直接交给现场各班线收管。各班线应该保管好收管的材料，若因保管不善造成材料欠缺或材料报废时，由现场责任班线负责补料。 4..1.2 所有从仓库借走的材料，还回仓库时应保证不出现损坏、欠数、变质等问题。否则，因借用材料人保管不善，造成材料损坏、欠数、变质时，由借料人负责补料。 4.2、材料的发放与领取 4.2.1开 单所有材料全部由仓库发放，领料时凭“BOM料单”发料。特殊情况下采购将小件材料直接交给使用单位，或者使用单位运用紧急特殊材料申购程序自行申购材料后直接使用时，使用材料单位应及时补办好领料单交与仓库。 4.2.2所有领料单由PMC开具BOM料单一旦开具，不得涂改、添加、删减等。在开单过程中要填写清楚批次号码、产品名称、材料编号、数量、单位、规格等。开领料单，领料单上的领用数量须用中文大写。物控开领料单时，应严格按如下规定进行： a. PMC开木材BOM料单时，应按照油漆颜色、客户材质要求、结构部件将材料分等级、按计划量开单4.3、发 料 4.3.0 仓库必须执行“见单发料”的原则，只有在收到PMC开具的领料单之后，仓库方可发料。 发料内容须与“领料单”内容一致，不能出现多发、少发、错发的现象。 仓库发木材时，应严格按照PMC所开领料单的材种、级别和数量发料，不允许出现级别混淆。 PMC应了解现场材料使用情况，对现场材料的使用情况进行监控，发现现场有库存材料时，应及时收回并退给仓库作相应入库处理。 4.4 仓库选料时，必须根据材料的规格选材、首先找出呆泄料进行配比、尽量用掉小块或余料、4.5、材料使用原则 a.材料的使用原则为：物尽其用。所有的材料在使用过程中，应该发挥其最大用度，要求使用到已不能再使用为止。 b.材料要使用得恰当，使用得合理，可用可不用的材料尽量不用，不该用的材料坚决不用，用料时，不得用高成本材料代替低成本材料。c.下料时，必须严格按照企划清单备料尺寸下料。 4.6、余料改用 每个批次所产生的余料及时改用到三天内(同材质)进度中的产品部件，若这种改用不能在三天进度中改用掉，可以在七天进度中使用或暂作库存待以后合理改用。 改出的正品料不能混杂摆放，尺寸长度不一、厚薄不一、材质不一的料,不能放在一起,改出的料须挂牌； 无破裂、疤节、腐朽的料不能改短使用； 当班改不完的材料不能放入(废料)角木料中； 改料时，正品尺寸以疤节,破裂的腐朽部分为基础。 当本批次正品料交加工后，相应同批次不能使用的余料必须在同一时间内通过余改、拼板、指接等方式使之成为等利用大板料入库，以便及时改用于下一批次。 4.7退料、补料和换料 4.7.1、退 料 /依据退料原因，退料可分为以下几种： A外包退料：外包来料不良造成的退料； B内部不良来料类退料：公司内部因前工作段加工来料不良造成的退料； C数据错误类退料：计划材料过多、领料领多、交接数据出错等原因造成的退料； D余料类退料：材料在使用过程中产生的正常余料须退与仓库再利用的退料。 E改良类退料：材料领用单位在工作过程中进行各类改善活动导致材料节约，多余材料需退料。 4.7.2 退料程序 a.外包退料： 退料单位填写退料单(部门主管签字) →主管确认→品管经理确认→厂长确认→仓库→退外包。 b.前工作段加工来料不良退料： 木工退木工、油漆退油漆、油漆退木工：经品管鉴定后由退料部门直接退前一部门(要做好数据交接工作)； 木工退备料：退料单位填写退料单(注明退料原因、是否人为、责任人等等，由退料部门主管签字) →生产主管确认→厂长确认(依据退料原因依制度对责任人开具罚款单)→退备料。 c数据错误类退料： 退料单位填写退料单(由退料部门主管签字) →主管确认→厂长确认(对责任人开具罚款单) →退备料→退仓库 料退料： 退料单位填写退料单(注明退料原因、是否人为、责任人等等，由主管签字) →厂长确认→退备料 →退仓库d、改