精益生产推进的十八个模块.pptVIP

模块之一 领导与组织 领导参与是精益生产是否成功的关键: 事无巨细抓起点，确定和体验流程。 领导能够统一员工的认识，能够改变理念，能够建立优秀的团队。 领导能够给予阶段性的激励，为员工的进步提供源动力。 领导能够给予必须的资源支持。 模块之一 领导与组织 领导参与的评价内容： 团队骨干是否有精益生产的意识； 是否参与精益生产的计划的编制； 是否亲身参与计划的执行； 是否给与资源支持； 是否有效参加例会； 计划是否健康发展并不断取得良好效果 模块之二 供应商拉动 应最大限度使工作单元减少非增值活动（如领料活动） 工作单元所使用的材料应放置在单元附件 建立可视信号系统，由工作单元的消耗拉动库房补充；同样，库房也应建立可视信号，以拉动采购 材料存货有控制并不断减少，由数据和趋势证明。 供应商拉动的指标是交付及时率和交付合格率。 模块之三 内部拉动 在产品整个过程中，设定流转批量，批量越小越好、最好是单件流。 建立单元间的拉动系统（看板系统）。 看板：指附带着相关信息，并用于不同单元间传递信息的一种纸质或塑料板。 配送制：指定时间将指定数量的指定物品送达指定地点 内部拉动的指标是配送及时率和配送准确率。 模块之四 市场拉动 精益生产将传统的推动生产改为拉动生产。 顾客拉动是生产拉动系统的源头，应尽最大可能将顾客拉动-单元间拉动-供货系统拉动连接起来。 要不断降低产成品的存货，实现产成品存货最小化乃至零库存（低于最小发货数量）。 提高生产系统的柔性，以能适应顾客的任何变化要求，从快换和加强技术熟练等方面提高。 模块之五 精益生产与ERP匹配 生产计划及订单日清 库存、物流及物料日清 质量控制与质量日清 采购系统 销售系统 成本控制 模块之六 效率提升 提高生产效率应从作业人员、工装、设备、技术熟练程度、不合格减少诸方面改进。学习曲线理论。 在准时交付考核时应区分原因（运输和生产）分别考核。 应对工作单元的未按时完成计划产量的生产加班进行考核。 模块之六 效率提升 应制定合理的生产效率指标。人均装机台数（受出勤天数影响），人均日装机台数（受产品切换时间和次数影响），单产品完成时间（∑（操作时间*操作人数）÷产品数量）。 案例:部件分装的随线操作，部件分装的线上检查。 模块之七 在制品减少 制定合适的周转批量。 将在制品存货不断减少，直至为零，对非存不可的设定目标并实现。 案例1：相邻投入半成品的并板配送，减少了现场存放数量. 案例2：半成品及成品的摆放。 在制品模块的评价指标是在制品数量的减少比率。 模块之八 设备保全 要有预防维护计划，计划至少包括维护项目、方法、职责和程序等。 要确定或设定停机（设备或工装的停机）时间基准。 对停机（各种原因停机）时间记录、统计、分析、反馈、改进预防维护工作，减少停机时间。 设备保全的评价指标是设备可动率和设备故障率。 模块之九 产品切换 在生产流水线的运作过程中，经常需要变换生产以适应生产新产品的需要，这就涉及到作业切换的时间问题。切换动作包括模具、刀具、工装夹具的切换，组装生产之零部件、材料的切换，基准变更的切换和制造前的一般准备作业。 产品切换的衡量指标是产品切换时间。产品切换时间是原产品的最后一件产品完成至新产品第一件产品完成的时间段。可以推算，同一产品正常生产时的这段时间是产品的生产节拍。 模块之九 产品切换 区分内部切换与外部切换 不断将内部切换改为外部切换 通过动作分析和放错技术运用，减少内部切换 对外部切换进行分析，减少外部切换 案例：工具工装的通用设计。 模块之十一 有效的过程控制 过程控制的是对五大要素（人、机、料、法、环）的控制。 统计过程控制是非常有效的预防措施，应尽最大可能在更多产品/过程特性上应用。 模块之十二 现场管理 要制定工作场所清洁有序的标准，要明确责任区域，要制定检查和评比的制度并坚持实施。 要使全体员工形成良好的素养，成为在企业内能够自律的人、成为能够按各种规定行事的人。 模块之十四 标准化作业 手表定律：一个人有一只表时，可以知道现在是几点钟，当他同时拥有两只表时，却无法确定。 标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发生，教育训练。 标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。 模块之十五