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* 3）削过程中开合螺母抬起。 预防方法： （1）在工件上先车出一条很浅的螺旋线，测量螺距（周节）是否正确； （2）调整好主轴和丝杆的轴向窜动量，开全螺母间隙； （3）将溜板箱手轮拉出出使之与传动轴脱开或加装平衡块使之平衡； （4）用重物挂在开合螺母手柄上防止其中途抬起。 * * 3）表面粗糙值大 产生原因： （1）产生积屑瘤； （2）刀杆刚性不够，切削时产生振动； （3）车刀纵向前角太大,中滑板丝杆螺母间隙过大产生“扎刀”； （4）高速切削螺纹时,切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出,拉毛螺纹牙侧； （5）工件刚性差，而切削用量选用过大。 * * 预防方法： （1）用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，并加切削液； （2）增加刀杆截面积，并减小伸出长度； （3）减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杆螺母间隙； （4）高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出； （5）选择合理的切削用量. * * 8.4.3车削多头蜗杆 1.多头蜗杆的技术要求 （1）蜗杆的齿距必须等于蜗轮的齿距； （2）轴向法向齿厚必须符合要求； （3）蜗杆齿形两侧的表面粗糙度要小，齿形应符合图样要求。 （4）蜗杆径向跳动应在允许范围内。 蜗杆车刀的刃磨与安装基本上与单头蜗杆相同。 * * （1）多头蜗杆因导程大，齿形深，切削面积大，切削时产生的切削力也大，因此车削多头蜗杆不得选用两顶尖装夹。 （2）采用二爪自定心或四爪单动卡盘，一夹一顶的方法装夹工件也有转动的可能。 （3）最好是将工件夹持部位外圆放量，铣成三角形或正方形，使其内切圆与蜗杆外圆保持同轴，用三爪自定心或四爪单动卡盘校正，夹紧．然后再用顶尖支撑一端、以保持工件车削中的稳定可靠。 （4）安装工件应尽量缩短悬伸长度，以提高工件的装夹刚度。 2．多头蜗杆工件装夹 * * 粗车主要作用是车出梯形槽，以去除大量余量，有以下两种方法。 1）粗车 （1）是利用小滑板刻度分线并车削．具体可考虑参考双线梯形螺纹分线的方法； （2）是将小滑板对零位．然后按多头蜗杆的齿距进行分线，同时用三角螺纹车刀在蜗杆外圆上刻出粗车时齿顶宽（Sa按0.843ms+0.5m掌握），以蜗杆粗车刀在齿槽的刻线范围进行左右车削（不能超越齿顶宽刻线）。粗车时，为防止切屑黏附在车刀上或形成积屑瘤，可采用30#机油加适量红丹粉作切削液．进行冷润滑。 3.车削多头蜗杆的步骤 * * 精车除了要细心外，还应熟练掌握每次循环分线、依次逐面车削原则。由于蜗杆齿根圆直径已车至规定要求，故只需精车齿槽左右侧面即可。为了确保加工质量，精车应注意： 2）半精车 半精车是为精车提供分线准确，留有较小余晕并具有良好表面粗糙度的半成品。因此半精车必须纠正粗车产生的分线误差，并使精车余量均匀，表面粗糙度则应控制在Ra3.2～6.3以内。其方法是：采用轴向分线法半精车第一条螺旋槽，先将蜗杆齿根圆直径车至规定要求，并记下中滑板刻度。 3）精车 * * （1）车削多头蜗杆只宜采用正反车走刀。因此车床摩擦片制动间隙应调整适当，确保正、反车操作灵便，可靠，床鞍与床身导轨的间隙应调小一些，从减少车削中床鞍的窜动式振动。 （2）应备有3～4把粗、精车刀，即粗车刀、齿根槽精车刀、左侧及右侧面精车刀各一把。更换车刀，必须认真对刀，以免造成齿距、齿厚误差。车削第一条螺旋槽时，应检查导程是否正确，车削以后各条螺旋槽则对齿距进行查验。 （3）车削时精力要特别集中，注意安全操作，防止意外发生。 （4）多头蜗杆分线不正确的原因与多线螺纹的分析相同。 4．车削多头蜗杆注意的问题 * * （1）学习螺纹刀装夹方法。 （2）学习轴类、盘类零件在四爪卡盘上的校正方法。 （3）通过校正练习，要求轴类零件外圆跳动量在0.03mm以内；盘类件外圆和端面处的跳动量也在0.03mm以内。 8.5技能训练 8.5.1车削三角形螺纹 实训要求 实训设备 CA6140车床、45#φ54×90mm、外圆车刀、螺纹车刀、千分尺、螺纹环规。 * * 车削如图8-28，加工步骤如下： （1）夹左端工件伸出50mm左右，找正并夹紧。 （2）粗、精车外圆φ50mm长35mm端至尺寸要求。 （3）倒角1×45°。 （4）粗、精车三角形螺纹M50×2mm长35mm至尺寸要求。 （5）检查是否合格。 实训内容 图8-28 低速车三角形螺纹 * * （1）车螺纹前要检查主轴交换齿轮的间隙是否适当。把主轴变速手柄放在空挡位置，用于旋转主轴（正、反），是否有过重或空转量过大现象。 （2）由于初学车螺纹，操作不熟练，一般宜采用较低的切削速度，并特别注意在练习操作过程中思想要集中。 （3）车螺纹时，开合螺母必须闸到位，如感到未闸好，应立即起闸，重新进行。 （4）车铸铁螺纹