轧钢工艺规程培训 1.pptVIP

2#高棒工艺规程培训 魏 星 2011-04-07 第一部分 工艺规程介绍 粗中轧采用无孔型轧制新技术，可降低辊耗和提高生产效率。粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组中采用活套无张力轧制，产品尺寸精度高，采用切分轧制技术，其中设计为φ10～φ14mm为三切分，现φ12mm已准备四切分轧制， φ16～φ22mm为两切分，φ25mm规格为单线轧制。中轧后设有预穿水水冷装置，精轧后设有轧后水冷装置，可实现控轧控冷工艺，提高钢材组织和性能。采用自动打捆机打捆，包装整齐美观。全线采用基础自动化PLC控制，自动化程度较高。 由连铸机铸出的热连铸坯经提升机提升到热送辊道后，经热送辊道、旋转辊道、入炉辊道，送入推钢加热炉加热。按相应制度加热后，由推钢机推出进入出炉辊道，通过横移台架送到粗轧轧制，粗轧后经1＃飞剪切头、切尾再进入中轧机组轧制，中轧轧制后经2＃飞剪切头、切尾，最后进入精轧轧制。轧制过程中出现故障，用于轧件切头、切尾和事故碎断，轧件切头及碎断部分落入平台下的收集筐内，由天车将切头筐吊出收集坑，由汽车运出车间。轧制成成品后通过轧后水冷装置进行控制冷却，经过3＃倍尺飞剪切成需要的倍尺，3＃飞剪具有最佳剪切的功能以保证尾段轧件顺利上冷床。 3＃飞剪剪切后的轧件，经冷床上料辊道上提速后，在设定的时间内，冷床上料机构的滑板升起，轧件滚落到冷床入口的矫直板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前进一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边冷却，由齐头辊将棒材头部对齐，轧件在冷床密集段密集，收集到一定根数后由靠近冷床出口侧的移钢装置将其送至冷床输出辊道上。 轧件在冷床输出辊道成排运往冷剪，由剪后定尺挡板测定棒材长度，冷剪在棒材运行中将棒材连续自动剪切成用户要求的尺寸长度。定尺棒材经辊道及横移机构送往横移过渡台架，成品在横移台架上横移，同时进行人工检查，合格产品送到收集槽。短尺棒材由短尺剔除机构运从横移台架剔除。定尺棒材收集到一定根数后，由移钢机把棒材送到输出辊道、抱紧、打捆，再由输送辊道和升降链把成捆钢材送到成品收集台架称重、收集。 5）连铸坯允许有鼓肚，但高度≤4.0mm； 6 ）连铸坯端部的切斜不得大于12mm； 7 ）连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10%； 8 ）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm的划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。如有上述缺陷，应清除。 5、产品要求 5.1、主要品种规格 5.2、产品交货状态 成捆交货 捆径： ～Φ300mm 长度： 6～12m 捆重： 2.5～3.0t 5.3、产品执行标准 圆钢： GB/T702-2008 热轧带肋钢筋： GB1499.2-2007 优质钢：GB/T699-1999 6、坯料要求 坯料尺寸及外形允许偏差应满足国家标准（YB/T 2011-2004）的尺寸要求： 1） 连铸坯无明显扭转； 2）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲度不大于总长的2%； 3）边长允许偏差：±5.0mm； 4）对角线长度之差：≤7.0mm； 5）连铸坯允许有鼓肚，但高度≤4.0mm； 6）连铸坯端部的切斜不得大于12mm； 7） 连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10%； 8）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm的划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。如有上述缺陷，应清除。 7、轧机参数 7.1、粗轧轧机基本参数表 7.2、中轧轧机基本参数表 7.3、精轧轧机组参数 8、轧机 8.1、610水平立式轧机 设备组成：轧辊辊系和辊缝调节装置、轧机滑座、主传动、接轴托架、轧机底座等。 主要参数： 轧机型式：短应力线轧机 轧辊轴承：四列圆柱滚子轴承和双列圆锥滚子轴承 辊缝调节：液压马达驱动，可单侧调整 上辊轴向调整：手动 轧辊平衡：弹性胶体 8.2、 480水平立式轧机 安装和更换等同于610水平立式轧机。 主要参数： 轧机型式：短应力线轧机 轧辊轴承：四列圆柱滚子轴承和双列圆锥滚子轴承 辊缝调节：液压马达驱动，可单侧调整 上辊轴向调整：手动 轧辊平衡：弹性胶体 9、飞剪 9.1、粗轧后1#飞剪 型式：启停制曲柄剪。 设备组成：电机驱动装置、齿轮箱、曲柄连杆刀座、剪刀等。 主要参数： 剪切断面：～Φ68mm （按最大剪切75×75mm设计） 轧件速度：0.9