服装品质典型实例(质量典型实例工具).ppt

质量管理工具;;检查表 (Check List) 散布图 (Scatter Diagram) 特性要因图 (Characteristic Diagram) 因果图 (Cause-Effect)、 鱼骨图 (Fish Bone Chart) 直方图 (Histogram) 控制图 (Control Chart) 层别法 (Stratification) 柏拉图 (Pareto Diagram);QC新七种工具;思考;QC七大手法的作用;第一部分;数据的种类;整理数据应注意的事项;查检表;什么是「查检表」;查检表之目的;查检表记录项目;查检表种类;表头;查检表示例;查检表示例;查检表的制作;查检表制作要点;查检表练习;特性要因图;大要因;用途说明 整理问题。 追查真正的原因。 寻找对策。;绘制特性要因图;原因追求型：列出可能会影响过程(或流程)的相关因子，以 便进一步由其中找出主要原因，并以此图形表示结果与原因 之间的关系。;对策追求型：将鱼骨图反转成鱼头向左的图形，目的在于追 求问题点应该如何防止、目标结果应如何达成的对策。;绘制特性要因图注意点;无因果关系的不予归类； 多加利用过去收集的资料； 重点应放在解决问题上，并依结果提出对策，其方法可依5W2H(Why, What, Where, When, Who, How, How much)原则执行； 以事实为依据； 依据特性分层制作不同的特性要因图。; ;;针对服装企业人员流动率过高作特性要因分析;针对服装企业人员流动率过高作特 性要因分析，并作图;帕累托图 Pareto Diagram;定义 又称为重点管理图，根据所收集的数据，以不同区分标准加以整理、分类，计算出各分类项目所占的比例而按照大小顺序排列，再加上累计值的图形。;制作步骤 ;;步骤1：按发生次数的顺序（由大至小，有其他项者无论是否为最小，一律置放于最后）将项目及次数记入不良分析表中。;步骤2：计算累计不良数（累计次数、累计损失额）、 百分比及累计百分率。;50;应用帕累托图应注意的事项;改善效果确认;某服装厂小组某月生产服装1000件，其中不合格品为40 件，用分层法表示如下， 根据此作帕累托图 ;层别法;定义 对观察到的现象或所收集到的数据，按照它们共同的特征加以分类、统计的一种分析方法。 是容易观察，有效掌握事实的最有效、最简单的方法。;层别的分类;层别法的实施步骤;注意点 收集数据之前就应使用层别法。 QC手法的运用应该特別注意层别法的使用。 管理工作上也应该活用层别法。; 下图为某缝纫机加工厂, 以同样的缝纫机予A. B. C三名作业员加工时之不良率情形, 取一个星期的不良率(数据见下表)。 经比较结果, 发现A作业员不良率明显地高过B. C作业员。;举例;;;散布图;用途说明 检定两种数间的相关性。 从特性要求寻找最适要因。 从要因预估特性水准。;成对数据的对应关系;目的 知道两组数据（或原因与结果）之间是否有相关及相关程度。 依据各种可能影响原因层别绘制散布图，可找出最适的要因。 ;收集相对应数据，至少30组以上，并且整理写到数据表上。 一般以横轴表示原因或因素，纵轴表示结果或特性值。 绘出坐标轴，将数据依X、Y轴在坐标上标出； 两点数据如果在同一点出现时，作出特别标记。如双圈◎;(kg); ; ; ; ;直方图;定义 将收集的数据、特性值或结果值，在横轴上适当地区分成几个相等区间，并将各区间內测定值所出现的次数累加起来，用柱形画出图形。;直方图的目的;制作步骤 收集数据并且记录在纸上。 找出全体数据中之最大值（L）与与最小值S 定全距（R）＝最大值（L）－最小值（S）;5. 定组距（H）＝R／K＝全距／组数 6. 求各组上、下组界 第一组下组界＝最小值－测量值最小位数／2 第一组上组界＝下组界＋组距（以此类推） ; 直方图实例练习 1.某罐头厂生产罐头，罐头容量规格为310±8g，今抽验50罐数据如下： ;第一组下限值=S-测定值最小位数/2=302-0.5=301.5 第一组上限值=第一组下限值+组距 计算各组中心值=（上组界+下组界）/2 作次数分配表;;注意事项 可根据图案分布形状来观察制品工程是否正常。 产品规格分布图案可与目标、标准规格作比较，有多大的差异。 是否必要再进一步层别化。; 1.直方图外观形态分析;单斜状态直方图 （对规格进行单象限制，加工习惯）;凹凸或锯齿状态直方图原因有可能为数据收集的方法或者直方图的绘制方法有误差;2.正常状态下直方图分析 ;分散度大的直方图; 测知工序的过程能力，是过程能力的最好最直观的写照； 计算产品的不良率，根据不良数量可以直接计算出来； 调查是否混入两种以上不同的数据； 测知数据是否有假； 测知