国内典型合成氨装置工艺介绍方案研究.ppt

合成氨装置工艺介绍;一、国内合成氨生产现状及能耗情况 二、合成氨主要生产方法和技术方向 三、大庆化肥厂合成氨装置的产能状况 四、合成氨装置工艺原理 五、重大技术改造历程 六、合成氨工艺简述 七、尿素工艺简介;一、国内合成氨生产现状及能耗情况;二、合成氨的主要生产方法及技术方向; 大庆石化分公司合成氨装置在70年代采用美国Kellogg技术建成，日产1000吨。2005年技术改造后，设计产量45万吨/年，近年来产量在50万吨/年左右，2011年综合能耗达到33.80GJ/TNH3，在中油系统处于领先地位，在国内同类型装置，处于前列。与云天化等厂略有差距，主要是我们的改造投资、新技术交流、设备更新等存在一定的差距。比如小空压机，云天化采用进口压缩机，我们采用国产的，仅此一项，多耗电折合综合能耗0.17GJ/TNH3。; 油田气经加压至4.05MPa，经预热升温脱硫后，与水蒸汽混合，进入一段转化炉进行转化制H2，随后进入二段转化炉，在此引入空气，转化气在炉内燃烧放出热量，供进一步转化，同时获得N2。工艺气经余热回收后，进入变换系统，将CO变为CO2，随后经脱碳、甲烷化反应除去CO和CO2，分离出的CO2送往尿素装置。工艺气经分子筛除去少量水份后，经压缩至14MPa，送入合成塔进行合成氨的循环反应，少量惰性气体经过普里森系统分离进行回收利用。产品氨送往尿素工艺和氨罐保存。;合成氨工艺的5个过程：1、油田气脱硫：R-SH+H2＝RH+H2S H2S+ZnO＝H2O(汽)+ZnS2、转化：CH4+H20(汽)＝CO+3H2 CH4+2H2O(汽)＝CO2+4H2 （H2+ 1/2 O2＝H2O）3、变换：CO+H2O(汽)＝CO2+H24、脱碳：1）K2CO3＋CO2＋H2O＜＝＝＞2KHCO3  2KHCO3＜＝＝＞K2CO3＋CO2＋H2O2）甲烷化：CO+3H2＝CH4+H2O CO2+4H2＝CH4+2H2O5、合成：N2＋3H2＝2NH3;;1 脱硫系统工艺流程及原理 天然气进入界区后分为两路：一路作原料气，另一路作燃料气。原料天然气进入原料气压缩机吸入罐116-F，除去携带的液体，经过原料气压缩机102-J被压缩到4.05MPa，经过原料气预热盘管预热到371℃，接着原料气与来自合成气压缩机103-J一段的富氢气混合。经过Co-Mo加氢器101-D把有机硫转换成H2S，将3 ml/m3的有机硫转化为无机硫，原料气中总硫为80ml/m3左右，经氧化锌脱硫槽脱硫至总硫小于0.5ml/m3。随后进入氧化锌脱硫槽，天然气中的硫化物被ZnO所吸附，制得合格原料气。;; 加氢转化反应是指原料烃中的有机硫及其它组分，在300～400℃，在钴钼催化剂的作用下，与加入的氢气（ H2浓度4％左右）进行转化反应。其主要的反应有有机硫转化为H2S，不饱和烯烃加氢饱和，含氮有机化合物脱氮（生成NH3和烃类），以及含氧有机物脱氧（生成H2O和烃类）等等。 (1)有机硫转化R-SH+H2＝RH+H2SR-S-R+2H2＝RH+RH+H2SR-S-S-R+3H2＝RH+RH+2H2S(2)烯烃的加氢举例如下C2H4+H2＝C2H6(3)脱氧O2+2H2＝2H2O; 加氢不仅是脱硫的原料，同时又是防止高级烃裂解析碳或结焦的重要条件。正常情况下气体从合成气压缩机的低压缸出口引出，送到加氢转化器的入口，与已经预热的原料天然气汇合。当合成气压缩机停车，或其它原因而使富氢气量低于某一给定值，从合成回路的吹出气引入氢氮气以保证氢流量。合成气压缩机停车时，还有另外两个氢源，一个来自二氧化碳吸收塔的出口，一个来自合成气压缩机吸入罐的出口。这两个配氢线从原料气压缩机的段间引入。 ZnO脱硫槽为2个，正常一个投用，一个备用。2个槽可以互相备用，也可以单独切出一个进行更换。近年来，油田气硫含量降低到30-50ml/m3， ZnO的更换也由3-4炉/年降低到2炉/年。;2 转化系统2.1 流程 定量中压蒸汽与从工艺冷凝液汽提塔103-E顶部出来的蒸汽混合后，再与脱硫后的原料气混合后（水碳比3.2）进入一段转化炉101-B对流段原料气预热盘管被预热到508℃。混合气被送到101-B的辐射段顶部，气体从一根主总管分配到九根分总管，分总管在炉顶上是平行排列的。每一分总管中的气体又经猪尾管自上而下地分配到42根装有催化剂的转化管中，这些转化管位于一段炉的辐射段内，总数为378根，一段转化反应就在这里进行。; 每排42根转化管的底部都同一根集气管相连，后者靠近一段炉的底部，每根集气管的中部有一上升管，这九根上升管又把