第3章 数控车床编程方案研究.pptVIP

第三章 数控车床的程序编制; ;一、数控车削的基本特征与加工范围 1) 基本特征 数控车削时，工件做回转运动，刀具做直线或曲线运动，刀尖相对工件运动的同时，切除一定的工件材料从而形成相应的工件表面。其中，工件的回转运动为切削主运动，刀具的直线或曲线运动为进给运动。两者共同组成切削成形运动。 2) 加工范围 数控车床主要用于轴类和盘类回转体零件的多工序加工，具有高精度、高效率、高柔性化等综合特点，其加工范围较普通车削广，不仅可以进行车削还可以铣削。 ;3) 典 型 加 工 类 别;4) 主要加工对象;带特殊螺纹的回转体零件;表面形状复杂的回转体零件; ; 2) 软爪 (1) 软爪要在与使用时相同的夹紧状态下加工，以免在加工过程中松动和由于反向间隙而引起定心误差。加工软爪内定位表面时，要在软爪尾部夹紧一适当的棒料，以消除卡盘端面螺纹的间隙，如图所示。; (2) 当被加工工件以外圆定位时，软爪内圆直径应与工件外圆直径相同，略小更好。 ; 3) 弹簧夹套 定心精度高，装夹工件快捷方便，常用于精加工的外圆表面定位。 ; 4) 四爪单动卡盘 四个对称分布卡爪是各自独立运动的，可以调整工件夹持部位在主轴上的位置，使工件加工面的回转中心与车床主轴的回转中心重合。四爪单动卡盘夹紧力大，但找正比较费时，单件小批量生产、大型或形状不规则的工件，可用四爪单动卡盘装夹。 ;四、数控车削工件的装夹; ;五、常用车刀的主要类型及刀具材料;六、数控车削的对刀;1）一般试切法对刀　　一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法，见右图。　　刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。　　手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。 ; 用车刀先试切外圆表面A，测量外圆直径ΦA后，按【OFFSET】—【补正】—【形状】输入“外圆直径值ΦA”，按【测量】键，刀具“X方向几何形状补偿值X(φ)”即自动输入机床对应的几何形状寄存器里。;2) 机外对刀仪对刀　 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如右上图所示。 ;机外对刀仪对刀 ; 3.2 数控车床的F、S、T、M指令编程; 二、S功能 ; 3) 恒转速控制 编程格式 G97 S～ S后面的数字表示恒转速控制，如果S未指定，将保留G96的最终值。单位为：r/min 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。; 对图中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速 度在150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为：A：n=1000×150÷(π×40)=1193 r/minB：n=1000×150÷(π×60)=795r/minC：n=1000×150÷(π×70)=682 r/min; 三、T功能; 四、M功能 ; 3.3、基本的G功能指令编程;2）G54～G59设定工件坐标系 ;G54设置工件坐标系的具体操作方法：;通过确定工件坐标系的原点在机床坐标系的位置来建立工件坐标系。使用G54～G59指令运行程序时与刀具的初始位置无关。; 3)暂停指令G04 操作机床附件时 暂停指令在一些辅助功能后，用于控制机床附件，例如车床棒料进给器、尾座的伸缩、工件夹紧等。此外，在主轴换向时有时候也需要使用该指令。 在切削过程中的需要 从使用场合来讲，暂停指令主要用于钻孔、扩孔、凹槽加工等的排屑，在高速进给加工斜面的时候，暂停指令可以控制切削进给的减速等。;G04必须与其他指令一起使用，并指定暂停时间。其格式为： G04 X____（单位：秒，除固定循环外）； 或者 G04 U____（单位：秒）；（只能用于车床） 或者 G04 P____（单位：毫秒，但不允许使用小数点）；;① G04在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作。在执行含G04 指令的程序段时，先执行暂停功能。 ② G04为非模态指令，仅在其被规定的程序段中有效。 例：G04 X1.0; (暂停一秒) G04 U1.0; (暂停一秒) G04 P1000;