第3章 机床典型部件设计介绍.pptVIP

;; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 主轴传动件的布置 　对于传动件直接装在主轴上的主轴部件，工作时主要承受传动力，切削力和支承反力。 ; 3.1 主轴部件设计; 推力支承位置配置形式 　三种配置形式：前端配置、后端配置、两端配置 ; 传动件轴向位置的合理布置 　合理布置传动件的轴向位置，可以改善主轴和轴承的受力情况及传动件、轴承的工作条件，提高主轴部件刚度、抗振性和承载能力。传动件位于两支承之间是最常见的布置。; 图3.7所示为传动件位于后悬伸端，多用于外圆磨床、内圆磨床砂轮主轴。带轮装在主轴的外伸尾端上，便于防护和更换。 图3.8所示为传动件位于主轴前悬伸端，使传动力和切削力方向相反，可使主轴前端位移量相互抵消一部分，减小了主轴前端位移量，同时前支承受力也减小。; 主轴部件结构参数的确定 　主轴的结构参数主要包括主轴的平均直径D(或前轴颈)、内孔直径d（对于空心主轴而言）、前端的悬伸量a及主轴的支承跨距L等。 一般步骤： （1）首先确定前轴颈D （2）然后确定内径d和主轴前端的悬伸量a （3）最后再根据D、a和主轴前支承的刚度确定支承跨距L; （1） 主轴直径的确定 主轴平均直径D的增大能大大提高主轴的刚度，而且还能增大孔径，但也会使主轴上的传动件（特别是起升速作用的小齿轮）和轴承的径向尺寸加大。主轴直径D应在合理的范围内尽量选大些，达到既满足刚度要求，又使结构紧凑。 主轴前轴颈直径D1可根据机床主电动机功率或机床主参数来确定。;（2） 主轴内孔直径的确定 很多机床的主轴是空心的，为了不过多地消弱主轴刚度，一般保证d/D0.7。 内孔直径与其用途有关： 1）车床主轴内孔用来通过棒料或安装送夹料机构； 2）铣床主轴内孔可通过拉杆来拉紧刀杆等。卧式车床的主轴孔径d通常应不小于主轴平均直径的55％~60％； 3）铣床主轴孔径可比刀具拉杆直径大5~10㎜。;（3） 主轴前端悬伸量的确定 主轴悬伸量是指主轴前支承径向反力作用点到主轴前端受力作用点之间的距离。无论从理论分析还是从实际测试的结构来看，主轴悬伸量a值的原则是在满足结构要求的前提下，尽量取小值。 主轴悬伸量a取决于主轴端部的结构形状和尺寸、工件或刀具的安装方式、前轴承的类型及组合方式、润滑与密封装置的结构等。 ;（4） 主轴支承跨距的确定 主轴支承跨距L是指主轴两个支承的支承反力作用点之间的距离。 支承跨距过小，主轴的弯曲变形就较小，但因支承变形引起的主轴前端位移量将增大；反之，支承跨距过大，支承变形引起的主轴前端位移量尽管减小了，但主轴的弯曲变形会增大，也会引起主轴前端较大的位移。 最佳跨距L0=（2~3.5)a。但在实际结构设计时，由于结构上的原因，主轴的实际跨距往往大于最佳跨距。; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.1 主轴部件设计; 3.2 支承件设计;支承件的材料 支撑件常用的材料有铸铁、钢板和型钢、铝合金、预应力钢筋混凝土、非金属等。其中主要材料为铸铁和钢。; 钢板和型钢 用钢板和型钢等焊接的支撑件，其制造周期短，可做成封闭件，不像铸件那样要留出沙孔，而且可根据受力情况布置肋板和肋条来提高抗扭和抗弯刚度。 铝合金 铝合金的密度只有铁的1/3，有些铝合金还可以通过热处理进行强化，提高铝合金的力学性能。 ; 预应力钢盘混凝土 预应力钢筋混凝土支撑件（主要为床身、立柱、底座等）近年来有相当发展。其特点是刚度高，阻尼比大，抗振性能好，成本低。 非金属 非金属材料主要有混凝土、天然花岗岩等。 ;支承件的结构设计 （1）根据其使用要求进行受力分析； （2）根据所受的力和其他要求，并参考现有机床的同类型件，初步确定其形状和尺寸； （3）可以利用计算机进行有限元计算，求得其静态刚度和动态特征，并据此对设计进行修改和完善，选出最佳结构方案。 ; 支承件的静力分析 机床根据其所受的载荷的特点，可分为三大类。 （1） 中、小型机床 这类机床的载荷以切削力为主。 （2） 精密和高精度机床 这类机床以精加工为主，切削力较小。 （3） 大型机床