第三章_塑料制件的设计原则-2010.ppt

第三章 塑料制件的设计原则 本章包含： 1.塑料制件的选材 2.塑料制件的尺寸和精度 3.塑料制件的表面质量 4.塑料制件的结构尺寸 塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构，以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。塑件结构工艺性设计要遵循以下几个原则： 在设计塑件时，应考虑原料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。 在保证使用性能、物理与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便。 在设计塑件时应同时考虑其成型模具的总体结构，使模具型腔易于制造、抽芯和推出机构简单。 塑件形状有利于模具分型，排气，补缩和冷却。 塑件成型后尽量不再进行机械加工。 一.塑料制件的选材 塑料的力学性能：如强度，刚性，韧性，弹性，弯曲性能，冲击性能以及对应力的敏感性 塑料的物理性能：绝热，电气绝缘等 塑料的化学性能：对接触物（水，溶剂等）的耐性，卫生程度等 必要的精度：收缩率的大小以及各向收缩率的差异 成型工艺性：流动性，结晶性，热敏性 二.尺寸以及精度 塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。注射成型的塑件尺寸要受到注射机的注射量、锁模力和模板尺寸的限制；压缩和压注成型的塑件尺寸要受到压机最大压力和压机工作台面最大尺寸的限制。 只要满足要求，塑件设计得尽量紧凑，尺寸小巧一些 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。首先上模具的制造精度和模具磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构形状等。因此，应在保证使用要求的情况下尽可能选用低精度等级。 对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差。一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。小尺寸易达到高精度。 尺寸和精度 1.塑件尺寸 塑件尺寸：指塑件的总体尺寸。 影响因素： (1)塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） (2)设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面） 注意事项： (1) 对流动性差的塑料和薄壁制件，尺寸不能设计过大，否则容易造成充填不足或形成冷接缝。 (2) 塑件尺寸设计要进行流动距离比校核，还需对注射机的相关参数进行校核(如注射量、锁模力、工作台面尺寸)。 2.塑件精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 影响塑件尺寸精度的因素: (1) 模具的制造精度、磨损程度和安装误差 (2) 塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化 (3) 塑件成型后的时效变化 尺寸精度的确定： 我国颁布了工程塑料尺寸公差的国家标准GB/T14486-1993，模塑件尺寸公差代号为MT，MT1级精度最高（一般不采用），MT7级精度最低。每一级可分为A、B两部分。 (1) 对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。 (2) 对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。 (3) 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。 (4) 模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。 3 表面质量 表面粗糙度 ：塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。一般模具表面粗糙度要比塑件的要求低1-2级(塑件的1/2左右）。注塑成型塑料制件的表面粗糙度一般为 Ra0.02-1.25 um 之间。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时给予抛光复原。 四.塑料制件的结构设计---1.形状 塑件的形状在满足使用要求的前提下，应使其有利于成型，特别是尽量不采用侧向抽芯机构，因此塑件设计时尽可能避免凹凸形状或侧孔。 侧向分型与抽芯机构的模具结构不仅提高了模具设计与制造成本，而且会在塑件分型面上留下飞边，增加后续工作量。下面就这一案例做具体分析，塑件如图3-3所示。 塑件的内外侧凸凹形状较浅并允许带有园角，可以采用强制脱模方式脱出塑件，塑件在脱模温度下应具有足够的弹性(PE、PP、POM)。 多数情况下，塑件的侧凹凸不能强制脱模，此时应采用侧向分型抽芯机构。