高铁CRTSIII型先张法轨道板生产工艺经典案例.pptVIP

4.2.1 模型检查 2.1.1 模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平整度，对角线； 定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度和平整度，对角线。 2.1.2 模型管理人员应每月对每套模型轮流检查一次，检查模型倒角成型槽口、标识牌、定位销松紧及损坏、模型各定位连接件完好情况、振动器支架完好情况，退模装置和起板装置完好情况。 2.1.3 当模型大修、撞击、受热不均、定位销更换、预紧力过大等现象发生时均应进行全面检查。 2.1.4 当成品检测偏差接近精度尺寸时，应对该套模型进行全面检查，确认合格后方可进行生产。 2.1.5 定期每月进行沉降观测，并形成记录。 4.2.2 模型清理 在生产前应彻底清理钢模底板和侧板，特别应该注意侧板定位销、底板倒角，套管定位栓和承轨台等部分的混凝土残渣，还应检查密封条和橡胶套是否完好无损。对损坏的橡胶套进行更换，变形的橡胶套查明原因，钻进混凝土浆体的将橡胶套退下，清除混凝土浆体后再进行安装，属于自身变形的直接更换。 如果遇到顽迹，钢模工作面可以使用角光机带动砂布轮或砂带机进行清理，但砂纸的模数不能小于80#，工作面以外则可以使用钢丝轮进行清理。 4.2.3 喷涂脱模剂 清理完毕后，将脱模剂按照说明书要求配好，均匀喷涂在钢模底板上，如果出现积液，使用蘸有脱模剂的湿棉布进行擦拭。侧板上则直接使用蘸有脱模剂的湿棉布进行擦拭。 4.2.4 安装套管和螺旋筋 将套管套入定位栓内，用橡胶锤垂直向下敲击套管底部，直至套管口与钢模底板密贴，然后对套管安装进行检查，用力向外拔套管，能拔出的作为不合格品处理，重复安装步骤不能拔出的视为合格，在向外用力拔的同时，还应观察套管有没有胀裂的现象，如有发现，立即更换。经检查合格后，旋入螺旋筋。 4.2.5 模型组装 钢模侧板（倒角以上部分）和底板使用螺栓连接，脱模时可以将侧板和轨道板一起吊离底板，在张拉台座外将侧板与轨道板分开。 侧板清理完毕喷涂脱模剂后，在专用台位上组装，注意先检查侧板底面应和专用台面密贴，然后将侧板靠紧定位块，用螺栓将四块侧板锁紧。四块侧板之间组装后缝隙不能大于0.5mm。 将钢筋笼（已装好预应力钢筋和锚垫板）吊入侧板内。注意钢筋笼与侧板之间的间隙应该基本均匀（标准值35mm）。 4.3 钢筋工艺 4.3.1 接地钢筋焊接胎具 4.3.2 钢筋骨架绑扎胎具 4.3.1 接地钢筋焊接胎具 为保证综合接地钢筋焊接质量和钢筋骨架的尺寸，需设置接地钢筋焊接胎具，在胎具上焊接成型。 接地钢筋焊接胎具的型号依据轨道板的型号划分，胎具的数量按照钢筋焊接加工的数量和施工效率综合考虑。 焊接胎具在设置时必须先定位接地端子的位置，可采用定位螺帽的方式进行定位。在接地端子设置好后再进行纵横向钢筋的布设。 4.3.2 钢筋骨架绑扎胎具 钢筋的绑扎胎具应能准确保证钢筋位置和间距，采用型钢平台与木胎膜结合制成。型钢施工平台与地面连接，保证平台牢固、稳定。将木胎模和型钢施工平台连成一体。按照图纸设计的间距要求，在木胎具上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。在胎模具的四边用方木作支挡，绑扎时将纵、横向筋的弯钩贴紧方木，保证钢筋保护层厚度均匀，并且不超出允许误差范围。 为保证钢筋骨架安装时不与预埋件相冲突，钢筋胎具切割槽口前，将轨道板内预埋件位置在胎具周边作以标记，如预埋件与钢筋位置相冲突，适当调整钢筋位置。钢筋绑扎胎具可采用5cm厚木板和10.5cm×5cm方木加工而成。 钢筋绑扎胎具 4.4 张拉杆及安装 4.4.1 安装张拉杆 4.4.2 侧板和底板对位锁紧 4.4.3 钢筋笼绝缘检测 4.4.1 安装张拉杆 将预应力钢筋手工旋入连接杆内，长度1圈至3圈即可，然后用扳手将连接杆一端固定，防止其旋转，另一端用电动扳手将连接杆与预应力钢筋紧固连接。最后检查锚垫板和张拉杆之间是否还存在缝隙，如有缝隙，大于5mm者应该将张拉杆拆下进行检查分析，小于5mm者，用手将锚垫板向张拉杆端旋紧。还应检查两端连接杆是否等长。 用起吊螺栓将起吊套管固定在侧板上面，起吊套管装上螺旋筋。 4.4.2 侧板和底板对位锁紧 将组装好的侧板、钢筋笼、连接杆整体吊入张拉井中的底板上，底板上的销子和侧板上的定位套精确对位后，用螺栓压紧在底板上。检查底板和侧板之间没有缝隙。 4.4.3 钢筋笼绝缘检测 4.5 预应力筋张拉 预应力筋张拉采用YLGH1×6自动化预应力控制系统两套，张拉设备整体标定，有效期1年，其中单根预应力筋的张拉力检测周期为三个月。 预应力筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段： 4.5.1 初张拉 在预紧端进行单根预张拉，预张拉设备设定张拉值为24KN（即总张拉值30%），张拉到力值后，静停10秒，锁紧螺母