高速切削在航空和航天工业中的应用.docVIP

切削在航空和航天工业中的应用 由于高速切削产生的热量少，切削力小，零件的变形小，因此高速切削非高速常适用于轻合金加工，特别适合以轻合金为主的飞机制造。飞机制造业是最早采用高速铣削的行业。其主要优点有以下几个方面： 1 ．提高切削效率 在航空航天及其他一些行业中，为了最大限度地减轻重量和满足其他一些要求，许多机械零件采用薄壁、细筋结构。由于刚度差，不允许有较大的吃刀深度，因此，提高生产率的唯一途径就是提高切削速度和进给速度。 2 ．整体高速加工代替组件 由于飞机上的零件对于重量要求比较苛刻，同时也为了提高可靠性和降低成本，将原来由多个饭金件铆接或焊接而成的组件，改为采用整体实心材料制造，此即“整体制造法”。在整块毛坯上切除大量材料后，形成高精度的铝合金或铁合金的复杂构件，其切削工时占整个零件制造总工时的比例很大。同时，普通的切削速度会使零件产生较大的热变形。采用超高速切削，可大幅度提高生产率和产品质量，降低制造成本，这是促使飞机制造行业开发和应用高速切削技术的主要原因。高速铣削材料的切除率可达每千瓦功率100~150cm3/min ，比传统的加工工艺工效提高 3 倍以上。美国玩 Ingersoll公司机床加工的零件，其铣削最薄壁的厚度仅为lmm 。 3 ．难加工材料的高速切削 航空和动力工业部门还大量采用镍基合金（如 inconel718 ）和钦合金（如 TiA16V4 ）制造飞机和发动机零件。这些材料强度大、硬度高、耐冲击加工中容易硬化，切削温度高，刀具磨损严重，属于难加工材料，一般采用很低的切削速度进行加工。如采用超高速切削，则其切削速度可提高到 100 ~1000m / min ，为常规切速的 10 倍左右，不但可大幅度提高生产率，而且可有效地减少刀具磨损，提高加工零件的表面质量。 波音飞机公司是世界上最大的飞机制造公司。鉴于高速切削所产生的效益，波音公司是最早应用高速切削技术加工飞机零件的大公司之一。他们研究和应用高速加工技术已有十年，在高速加工飞机零件的研究和应用中取得了很多成果，也创造了巨大的效益。 1￡? 采用整体制造法制造零件 波音公司在生产波音 F / 15 和 F / A 一 18E / F 战斗机中，使用高速铣床进行零件加工，使得大型飞机零件更容易制造、装配和维修，其中主要技术是“整体制造法”。采用整体加工零件代替多个零部件装配在一起，飞机的零件数目减少了42 % ，主要是薄板类和挤压成形零件。对于这种整块结构、具有大量薄壁和筋肋等其他细微特征的零件加工，高速切削的作用非常显著。高速铣削代替组装方法得到大型薄壁结构的飞机部件，取消了装配过程和准备时间，节约了资金。 采用高速切削进行大型零件的整体制造，主要优点有两个： 1 ）鉴于薄壁特征，必须要用小切深（light-depth-of-cut）加工，可使切削力比较小，使零件在加工中不会变形。高速加工的一个明显优点是在高速下切削力较小。 2 ）因需要小切深切削，普通速度机床的切削效率远远不能满足要求。必须用高主轴转速和较快的进给速度。 下面是几个典型实例。 1 高速加工 F15 战斗机上的一个零件。波音公司的一个技术负责人说：很少有零件能够像 F15 战斗机上的零件显示高速加工的效益。图10-6这是一个 11ft 长的结构件，在飞机的两个方向舵之间摆动。通常是由 500 个零部件组装而成，现在用一块整体原料高速加工完成。小切深是基本要求，因为零件包括大量薄壁和平面，很多地方厚度只有 lmm 。 只有高速加工才能实现这样的零件加工，不算光整，加工大约要 30h 完成。如用普通机床，至少要好几天。 C—17运输机的舱壁，以前是用很多挤压件和薄板类零件组装而成，现在用一个金属块，高速加工就可完成。 10-7图示：高速铣削加工F/A-18E/F战斗机机翼上的一个零件 10-8图示: 高速加工C-17运输机的舱壁 2 ．波音公司的经验 高速加工是使加工更快、更好和成本更低，而且还减轻了飞机重量的一项高新技术。 1 ）高速主轴是加工飞机大型零件的关键部件。实验和研究结果表明，主轴转速为 18 000 ~40 000r / min 是最适合的。 2 ）大大减少了零件数量。以 F15 战斗机的零件为例，由一个整体零件代替了以前的 500个零件，使原来的加工和装配等多道工序简化为一次完成，提高了生产率。生产周期从三个月缩短到两个星期。 3 ）减少了许多薄板零件的挤压成形制造工序。 4 ）提高了生产的柔性，改变零件只需改变加工程序即可，减少了很多分离零件的模具、夹具等制做工作。 5 ）减少了占用的生产面积，减少了很多零件的中间制造环节，包括分散零件的存储、运输等，也减少了制造过程中的损失。 3．波音公司使用的高速加工机床 一项新技术的应用总是要有一个过程。波音公