全自动双面钻电气系统设计(上理大).docVIP

一、设计任务书 1.设备概况介绍 全自动双面钻是对棒料两面同事进行钻孔或扩孔加工的专用机床。这种机床的自动程度高。能自动上、下料，自动进、退倒，并且有可靠的危险区保护装置。其结构示意图如图10-21所示。 双面钻是由液压系统控制进给运动，动力头的主轴由Y100L1—4(2.2kW)电动机驱动，各运动采用行程原则控制，动力头进退及上、下料采用液压传动，液压泵电动机为Y100L2—4（3kW）。 2.设计要求 1）料斗中有料时，按下开工按钮后，能自动工作下去，实现自动循环。 2）当只要求加工一只零件时，要求加工完毕能自动退回原味，并自动停车。 3）动力头主轴、滑台能点动操作，以便调整钻孔深度。 4）主轴主要求单向运转，离开原位能自动启动，回到原位则自动停止。 5）单机操作能进行一面加工，并且能实现自动循环。 6）具有紧急停止和危险区保护环节。 7）具有必要的显示、保护、连锁环节。 二、设计过程 1.主电路设计 1）由接触器KM1,KM2,KM3，KM4分别控制液压泵电动机、冷气泵电动机、主电动机的运转 2）由熔断器FU1,FU2,FU3,FU4实现短路保护,由热继电器 FR1,FR2,FR3实现过载保护； 3）由隔离开关QF 作为电源控制； 4）为保证准确停位,并考虑前进与后退运动均由同一型号的电动机拖动,故停车时可采用一直流电源实现能耗制动,直流电源可采用低压交流电源经单相桥式整流得到，能耗制动由接触器KM4控制。 （二）控制电源的设计 控制电源采用110v交流电压、照明灯采用24v电压、指示灯采用6v电压，查《简明电工手册》，选用型号为110的变压器 （三）控制电路的设计 （1）电机控制电路的设计： 1）油泵和冷却泵的运转情况分别由KM1,KM2控制，并且使用基本的“启—保—停”的控制电路；油泵电机的开关分别为SB8和SB10，冷却泵的开关分别为SB7和SB9。 2）为保证两台电动机同时启动，同时停车，两台同型号的动力头电动机的运转由一个接触器KM3控制，其中能耗制动过程由KM4控制，制动时间由时间继电器KT来确定；过载保护由FR3常闭触头串在动力头及能耗控制回路中实现；SB5为启动按钮，SB6为停止按钮。 （2）电磁阀控制电路的设计： （电磁阀控制） （中间继电器） 由于电磁阀无自锁功能，故引入中间继电器，由于加工工程工步数N=6,故选用中间继电器个数 ，通电域m=3（传递电磁阀工步数），继电器成菱形。其动作表如下表所示： YV1 YV2 YV3 YV4 YV5 KA1 KA2 KA3 定位(SB1) + - - - - 1 0 0 夹紧（YJ1） + + - - - 1 1 0 入位 (YJ2) - + + - - 1 1 1 工进(SQ1\SQ5) - + + + - 0 1 1 退位(SQ2\SQ4) - + - - + 0 0 1 复位(SQ3\SQ6) - - - - - 0 0 0 表1-电磁阀控制逻辑状态表 1）根据切削工艺要求，动力头的前进运动和后退运动能够进行半自动循环控制，其控制过程如下： ①定位：当系统内油压达到工作要求时（YJ3闭合），按下SB1，电流继电器KA1和电磁铁YV1得电，KA1的常开触点闭合，零件被准确定位。 ②夹紧：由于电磁铁YV1的得电，当压力继电器YJ1的常开触点闭合，使YV2得电，定位工序结束，指示灯HL1亮。由于KA2开始得电，其常开触点闭合，系统进入夹紧工序，零件被夹紧。 ③入位：由于电磁铁得电，，当压力继电器YJ2的常开触点闭合，表明零件已被夹紧，夹紧指示灯HL2亮。此时KA3开始得电,KA1和KA2保持得电状态，滑台入位，带动夹具一起进入加工位置. ④工进：滑台入位后压下限位开关SQ1/SQ5，其常开触点SQ1/SQ5闭合，使YV4得电，系统进入工进环节。 ⑤退位：拖板左右两边的动力头对零件进行两端面铣削加工（工进），当动力头达到加工终点时，压下限位开关SQ2/SQ4，其常开触点SQ2/SQ4闭合，使YV5得电，系统进入退位环节。 ⑥复位：当动力头退回原位时，压下限位开关SQ3/SQ6，其常闭触点SQ3/SQ6断开，则复位工序结束，同时夹紧工序也结束，指示灯HL2灭，夹具打开，取出零件。 经过上述六个步骤，机床的一次进给循环即 2）因设备调整需要，系统定位，夹紧，入位，工进及退位/复位操作环节既可实现半自动循环，又可实现单独的控制，用SA2,SB2,SB3,SB4分别对其完成进行手动控制。 3）由FU6对控制电路进行短路保护。 4) 控制线路逻辑表达式推理： Y=（开启条件*限制条件+保持）*关闭条件 由逻辑状态表及分析结果可得： （3）局部照明与信号指示电路的设计 在机床上设置电源接通指示灯HL2(绿色)，在电源开关QS接