【物流精选】Chap9 物流管理.ppt

订货点量的确定 1.确定平均订货提前期需求量。 平均订货提前期需求量=平均订货提前期×平均日需求量 根据历史统计资料来计算。假设在历史统计周期中，企业的订货提前期（扣除节假日）分别为7、12、25、16、14、15、20、17，另据上述周期中的逐日统计，日平均需求量为25（单位/日）。则： 平均订货提前期需求量=15.75X25=394（单位） 平均订货提前期 = 7+12+25+16+14+15+20+17 8 = 15.75（日） 2.确定安全库存量。 常用统计分析方法，其计算步骤如下： （1）计算平均预测误差，根据下表统计资料计算。 平均预测误差=364/8=45.5（单位） 订货周期 实际需求量 预测需求量 预测误差 绝对误差 1 2 3 4 5 6 7 8 698 745 980 800 765 810 817 735 790 790 790 790 790 790 790 790 -92 -45 +90 +10 -25 +20 +27 -55 92 45 90 10 25 20 27 55 合计 364 （2）选择服务水平，确定安全因数。 由于安全库存量的大小将影响服务水平、库存总成本和缺货损失，所以要合理确定服务水平和安全因数。 （3）计算安全库存量。 安全库存量=平均预测误差X安全因数 若服务水平确定为95%，则查表得安全因数为1.65，相应的安全库存量为： 安全库存量=45.5X1.65=75.08（单位） 3.计算订货点库存量。 订货点库存量=平均订货提前期需求量+安全库存量 则： 订货点库存量=394+75=469（单位） 物料需求计划（Material Requirement Planning,简称MRP）是一种生产管理方法，该方法中引入了与传统生产管理方法不同的概念和观点，导致了MRP对库存管理、投产（订货）管理等的不同逻辑处理。 最早在生产制造系统中得到广泛应用的管理方法是订货点法，这种方法构成了经典的存储论的核心内容。订货点法面对的是单种物品的管理，它把对该种物品的需求看作是不依赖于其它因素的独立需求。其管理的实质是基于“库存补充”原则，目的是在需求不确定的情况下，为了保证供应而将所有的库存都留有一定的储备。但是，对于一个生产制造企业来说，原材料或零部件的需求是与产成品的需求息息相关的，它们之间往往是相关需求，此时用订货点法来处理，是很不合理，很不经济，效率也很低的一种方法。它很容易导致库存量过大，需要的物料未到，不需要的物料先到，各种所需物料不配套等问题。因此需要一种更好、更合适的方法来解决这类问题，而MRP正是在这种需求下产生的方法。 早期开环的MRP工作逻辑 零部件材料 库存情况 在制品情况 MRP计算 一、生产什么零部件、 生产多少 二、何时下达零部件主 生产计划、何时交货 主生产计划 生产结构文件 订购余额文件 下达的生产任务 （订购/生产） 闭环MRP的工作逻辑 生产计划大纲 主生产计划 粗能力计划 是否可行 物料需求计划 能力需求计划 是否可行 采购 生产活动控制 派工输入/输出控制 不可行 不可行 可行 可行 物料需求计划的原理 MRP的基本思想是围绕着主生产计划（MPS）组织制造资源，实现按需要准时生产。因此其基本原理就是根据产品的主生产计划所确定的产品生产量计算出相关物料的需求量和需求时间，然后根据各物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其生产（订货）时间，当计划执行情况有变化时，还能根据新情况调整生产的优先顺序，重新编制出符合新情况的作业计划。由此可见，MRP的制定不是基于过去的统计数据，而是基于未来的需求来合理安排物料的生产（或订货）。 MRP系统的基本组成 物料需求计划的制定需要依据产品的出产计划、产品结构文件和各种物料的库存状况等资料来生成MRP计划。因此，MRP系统应当包括四个基本组成部分，即四个子系统：主生产计划子系统、产品结构子系统、库存子系统和物料需求计划生成子系统。 物料需求计划的计算项目 物料需求计划需要对生产（或订购）物料的数量和时间期限进行正确计算。具体说应当计算如下项目： （1）毛需要量。 一种物料的毛需要量是指满足其母项物料的需求和该项物料预测的独立需求量而要求该物料提供的数量。 （2）计划到货量。 指已经投产或订购但尚未到货入库的物料数量。 （3）现有库存