机械基础齿轮传动(9章的)88.pptVIP

机械原理——机械的平衡 盘铣刀 指状铣刀 齿条插齿 动画 齿轮滚齿 动画 范成法特点 刀具: 齿轮(条)插刀,滚刀---往复直线移动+啮合式旋转/往复直线移动 齿轮毛坯: 啮合式旋转 特点: 需专门机床,效率较高,精度可高,批量生产 范成图样 9-7 根切、最小齿数和变位齿轮 一、根切 二、产生根切的原因 三、避免根切的措施 一、渐开线齿廓的根切 1 根切 切削刀具的齿顶就会切去轮齿根部的一部分，这种现象称为根切 2 根切的影响 降低轮齿抗弯强度 降低轮齿抗弯强度降低齿轮传动重合度 降低轮齿抗弯强度降低齿轮传动重合度部分失去渐开线齿轮传动特性 二、产生根切的原因 实际啮合线段：B1B2 啮合极限点N1 刀具顶线不超过啮合极限点N1，则切制出渐开线，不产生根切 刀具顶线经过啮合极限点N1，则切制出的渐开线从基圆开始 刀具顶线超过啮合极限点N1，则在根部将已切制出的渐开线切去，形成根切 结论： 刀具顶线超过啮合极限点N1，(PB刀PN1)即发生根切 三、避免根切的措施 1 加大齿轮半径, 使PN1 ? PB刀 其它参数同刀具且标准, 只能增加齿数z 标准齿轮无根切最少齿数 9-8 齿轮的材料 轮齿材料的基本要求：齿面要硬，齿芯要韧 锻钢---（中低碳钢、合金钢） 齿表面硬度=350HBS的齿轮 热处理：调质或正火 小齿轮硬度大齿轮25-50HBS 常用材料：45，35SiMn, 40Cr,35CrMn... 9-9 轮齿的失效形式及计算准则 一、失效形式 1 轮齿折断 2 齿面磨料磨损 3 齿面疲劳点蚀 4 齿面胶合 二、计算准则 1 轮齿折断 产生原因: 齿根弯曲应力大 齿根应力集中 折断类型: 疲劳折断—反复应力?疲劳裂纹?轮齿疲劳折断 突然折断—齿轮为脆性材料时，受到过载或冲击时产生 变形折断—制造或安装不准确，以及轴的变形引起 发生部位： 轮齿根部(全齿折断)、缺角(斜齿轮局部折断) 采取措施: 增大齿根过渡圆角、消除加工倒痕?减小应力集中 增大轴及支承的刚性?受载均匀 合适热处理?齿芯具有足够韧性、表面强化 2 齿面磨料磨损 发生机理： 磨料(沙粒、铁屑等)进入啮合区?齿面磨损 ?齿形破坏 ?齿根减薄（根部严重）?断齿 发生部位：齿面 发生状况： 开式齿轮传动的主要失效形式 采取措施: 加强润滑 开式改闭式传动 3 齿面疲劳点蚀 产生原因: 轮齿在节圆附近一对齿受力，载荷大 滑动速度低形成油膜条件差 接触疲劳产生麻点 发生部位： 偏向齿根的节线附近 闭式齿轮传动的主要破坏形式 开式传动中一般不会出现点蚀现象 采取措施: 提高材料硬度?增强抗点蚀能力 合理选择润滑油?防止裂纹扩展 4 齿面胶合 产生原因: 高速重载；散热不良； 滑动速度大；齿面粘连后撕脱 发生部位： 沿运动方向撕裂 采取措施: 减小模数，降低齿高 抗胶合能力强的润滑油 材料的硬度及配对 二、计算准则 防齿面点蚀?齿面接触疲劳强度计算?求尺寸d或a 限制接触应力 防轮齿折断?齿根弯曲疲劳强度计算?求模数ｍ 限制弯曲应力 闭式软齿面——以保证接触疲劳强度为主 闭式硬齿面 ——以保证弯曲疲劳强度为主 开式传动 ——以保证弯曲疲劳强度为准则 * * 机械设计基础 ——齿轮传动 进给 进给 分度 切削 进给 空回 切削 空回 分度 机械设计基础 ——齿轮传动 切削 空回 v ? 范成 让刀 复位 v=?d/2= ?mz/2 机械设计基础 ——齿轮传动 机械设计基础 ——齿轮传动 机械设计基础 ——齿轮传动 机械设计基础 ——齿轮传动 s e ha hf c*m 分度园 分度线 分度圆 基圆 机械设计基础 ——齿轮传动 V刀=r? 刀具节线 ? r rb ra O1 P B1 N1 B2 B’2 根切 机械设计基础 ——齿轮传动 当ha*=1.0, ?=200时, zmin= 17 2 变位: 加大刀具与齿轮中心距离，使刀具齿顶线低于N1 变位量： xm，变位系数x 正变位齿轮：xm0 ? xm ? O1 r rb N1 B刀 r’b N’1 O’1 P h*am B’刀 机械设计基础 ——齿轮传动 铸钢 热处理：正火，回火 材料：ZG310-570,ZG340-640应用：大尺寸齿轮（400-600） 齿表面硬度350HBS的齿轮 热处理：淬火,表面淬火---40-60HRC 常用材料：45，35SiMn, 40Cr, 20CrMnTi… 铸铁 材料：HT200,HT300,QT500-7 应用：开式、低速、无冲击场合 非金属材料 材料：布（木）质塑料、尼龙 应用：高速、轻载、要求噪声低 机械设计基础 ——齿轮传动 机械设计基础 ——齿轮传动 Fn 机械设计基础 ——齿轮传