湿法脱硫10.docVIP

烧结烟气石灰石-石膏湿法脱硫技术的突破《国家环境保护“十一五”规划》提出：“到2010年，二氧化硫年排放量由2005年的2549万吨削减10%减少到2295万吨，其中要求钢铁行业必须在增产不增污的前提下，实现二氧化硫年减排30万吨的目标”。钢铁行业生产过程中产生二氧化硫总量，占全国排放总量的11％以上，仅次于电力企业，而烧结烟气工艺排放的二氧化硫占绝大部分，因此，解决烧结烟气脱硫问题成为目前节能减排的关键所在。我国约在2004年开始进行烧结烟气脱硫工作，至2009年上半年，采用的工艺有双碱法工艺、氨-硫铵法工艺、石灰石-石膏湿法脱硫工艺、离子液法工艺、循环流化床脱硫工艺、旋转喷雾工艺、活性炭吸附工艺、有机胺工艺等十多种。到目前为止，建成、在建和拟建烧结烟气脱硫装置约30多套，干湿大约各占一半。 　　一、新的湿法烧结烟气脱硫技术有创新 　　在长期的实践中，我国一些公司在借鉴国外先进技术的基础上，自主研发了应用于烧结机烟气脱硫工程的新技术。例如由永清公司研发的石灰石-石膏湿法（空塔喷淋）烟气脱硫工艺技术，成功应用于湘钢脱硫设施的现场。该技术对石灰石-石膏湿法脱硫进行了多项创新。创新一——防结垢采用完全空塔喷淋吸收，结构设计合理，塔内气液接触区无任何类似填料、气体分布管等增大气液接触表面的结构件，从塔的结构设计上就避免结垢附着物的出现，完全做到了无结垢、无堵塞，勿需任何停车清洗。同时采用专利防结垢技术，通过控制对浆池充分注氧和控制浆液的pH值波动范围等多种复合措施来防止石膏复合晶垢的生成，一方面避免石膏结垢，另一方面有利于二水硫酸钙结晶的长大，使石膏浆液脱水易于进行，确保了石膏中二水硫酸钙含量达到90％以上，石膏浆液经真空皮带脱水机脱水后游离水含量小于10％，防结垢，恰到好处。创新二——防堵采用专用的雾化喷嘴防堵，将吸收浆液雾化到小于2100μm细小微粒分布在气相中，以增大气液的接触面，该独到的构思使得气液接触面积比类似填料、气体分布管等分散形式要大数十倍，气液在吸收区接触充分，采用计算机模拟喷嘴布置，保证每层喷淋浆液200%覆盖率，无死区、传热、传质速度快，脱硫效率高。不仅如此，塔内吸收区除了喷嘴外，无任何气流阻挡物，烟气通过吸收塔的阻力低，其烟气系统阻力只有循环流化床法的40％左右，也只有气喷旋冲法的42％左右。由于烟气系统阻力低，其增压风机电耗也较上述方法低。创新三——防腐针对脱硫系统腐蚀介质多且复杂，采用了组合式防腐技术。在吸收塔入口“干湿”交界面处，腐蚀环境非常恶劣，在此处采用高镍基不锈钢贴衬进行防腐，具有很好的效果。在吸收塔和浆液输送的管道内，浆液中含有混合稀酸（硫酸、亚硫酸、盐酸、氢氟酸等）以及石膏等固体颗粒、不仅对设备和管道造成腐蚀，而且对设备和管道冲刷严重。根据上述工况，采用碳钢内衬丁基橡胶进行防腐和抗磨蚀等多种技术。既有效地防止了设备和管道的腐蚀，又有效地降低了装置建设费用。创新四——防冒雨在没有烟气再热系统的情况下，为了避免湿法脱硫“烟囱雨”现象发生，首先，在选择吸收塔顶部的除雾器时采用双级除雾，并在最后一级喷淋层与第一级除雾器之间留足气液分离空间，使气液尽可能在此空间分离完全，防止液滴卷入气流中下落；其次，在设计塔顶烟囱时，由于烟气温降会有烟囱壁冷凝液出现，采取降低烟气流速，控制烟气流速在卷液临界流速之下等措施，防止烟气带走塔壁冷凝液而下落。除外还需防止除雾器局部堵塞而使流经除雾器的气速加快，确保不会有石膏浆液或水滴透过除雾器而直接被烟气带入到塔顶烟囱中而下落。 　　采用大型流体计算软件CFX对吸收塔内烟气速度场、压力场、温度场进行模拟，从而实现吸收塔液气比、烟气流速、温度、钙硫比、pH值、浆液停留时间、浓度、吸收塔压降、脱硫效率等参数的综合优化，确保FGD运行能耗低、吸收效率高。 　　新技术的使用，使氧化效率达到99.8%以上，有利于石膏脱水，使脱硫石膏中二水硫酸钙含量平均达到90.64％，半水亚硫酸钙的含量低于0.2%，含水量＜10％，在自然干燥或140烘干后用作水泥缓凝剂或纸面石膏板，其品质完全满足相关国家标准要求，其性能优于天然石膏。除外，还采取了各种措施使永清的烧结烟气脱硫技术接近了国际先进水平。 　　二、新型湿法烧结烟气脱硫技术对烧结机烟气的适应性 　　1.对烟气流量波动的适应性 　　该技术根据烧结烟气流量变化大（烟气量负荷30%~100%）、波动幅度大且无规律的工况特点，采取了烟气流量跟踪调节控制技术，使主装置引风机排出的烟气量与脱硫装置增压风机吸进的烟气量保持等量同步。消除了脱硫装置设置对烧结工况带来的干扰，使烧结、脱硫装置运行互不干扰，完全适配。上述措施的采用，不仅稳定了烧结和脱硫装置运行，而且使风机运行功耗与电动机输出功耗保持相等。从而节省装置运行能耗。 　　2.对烟气温度波动的适应性