T1试模注意事项....pptVIP

T1試模注意事項 生技中心 技術支援組 T1 試模注意事項： 模具圖面研讀，了解模具結構及動作順序 點檢模具，確認試模所需之零配件 了解原料特性，烘乾條件 合模力設定 成型料量設定 壓力、速度設定 射出殘留量控制 穩定正確之成型條件判定 不正常之成型條件 模具空轉 試模問題點的確實檢討 資料填寫、樣品保存 模具圖面研讀，了解模具結構及動作順序 模具圖-------------------------業務開發 模仁尺寸圖-------------------模具生技 成品圖-------------------------業務開發 原料物性表-------------------業務開發 新模具開模檢討查檢表---業務開發 模具圖 模仁尺寸 原料物性表 成品圖 點檢模具，確認試模所需之零配件 模心、模穴、滑塊、冷卻水路（檢查水路是否如模具標示一樣）、熱膠道插座（ T1試模熱膠道應將溫度升至200℃以下做預熱動作數分鐘）、安全固定板、隔熱板等等。 發現問題或缺少任何模具零件時應立即向模具生技反應或紀錄於試模報告表。 了解原料特性，烘乾條件 根據物性表設定模具溫度、料管溫度、乾燥溫度。 原料使用前需確認原料是否已乾燥完全。 合模力設定 依使用成形材料之模內平均壓力來計算合模力。 模內平均壓力之選用請參考下表： 成型料量設定 以成品估計重量之95%來設定料量。 相關公式如下： 1. 射出量（g）＝ 射出容積（㎝3）× 熔融材料的密度（g/㎝3） 2. 射出容積： V ：射出容積（㎝3） S ：行程（㎝） D：螺桿直徑（㎝） 壓力、速度設定 射出壓力、速度：壓力與速度之設定應由小到大做調整。而設定值在機台最大能量的95%以內。 機台壓力及射速之最大能量如下表所示： 射出壓力與射出速度配合調整，以能填滿成品90％~95%左右為原則，其餘部分由維持壓力及時間來填滿補足（不適用於薄殼成品）。 背壓開始設定時以不超過15㎏/㎝2為原則，但必須依照實際充填之狀況進行調整。 控制塑化過程之背壓及進料速度須於終止前降低螺桿背壓及轉速（以減少每模之差異）。 薄殼之定義：成品厚度小於0.7mm以下為判定依據。 射出殘留量控制 射出殘留量：100噸以上（含）之機台預留5mm；100噸以下之機台預留3mm ~ 5mm（薄殼之成品無殘留量預留之限制） 穩定正確之成型條件判定 測量試模品之總長度、寬度（易量測部份尺寸）及重量的CP值須大於2.0以上。並且作MFI測試（成品之原料需為PC）。 射出終點之位置之誤差值需小於0.5mm以內。 MFI 標準：成品之MFI值不可大於原料MFI值之120﹪以上（Motorola標準）。 案例 若量測之數值介於30.84~30.94時其Cp值為2.03 ；而Cpk值則為0.52 若量測之數值介於30.54~30.64時其Cp值為2.46 ；而Cpk值則為0.74 不正常之成型條件 原料使用溫度超出原料物性表的範圍。 模具溫度超出原料物性表的範圍。 射出壓力、射出速度的設定值超過機台最大能量的95﹪ 原料使用量超出正常使用的範圍： 一般原料範圍 20﹪~ 80﹪ 工程塑膠範圍 30﹪~ 70﹪ POLYPAX 直壓式塑膠成型機射出量總表 模具空轉 第一次試模、有Slide的模具、三片模的模具、包含有開閉器的模具，空轉的時間為一小時。 咬花後試模的模具，或是試模時故障送修再試模之模具，確認完成後需空轉半小時。 試模問題點的確實檢討 試模中所發現之問題： 如拉傷、 縮水、 噴痕等問題， 皆需與模具廠生技以及業務開發， 確實現場檢討問題發生之原因及改善對策。 資料填寫、樣品保存 填寫製造紀錄卡，需多紀錄模具工號、模具編號、成品設計縮水率、模仁尺寸、模具寬、高、厚。最後詳細紀錄試模過程中各條件參數變化對成品之影響，並將不良品留樣作檢討，以方便下一次之試模。 料溫、模溫需實際量測之數據，並確實填寫 。 T1試模需做短射樣品。如一模兩穴以上需檢查流量是否平衡。 短射樣品需製作成Short shot 樣品卡，並妥善保存。 * 綠點高新科技股份有限公司 縮水率= 模仁尺寸 – 成品尺寸 模仁尺寸 圖面版序 成品外觀、原料別，及模具相關要求 F：必要之合模力（噸） A ：模內總投影面積（㎝ 2） Pm ：模內平均壓力（㎏/㎝2 ） α ：安全係數 0.1~0.2 總投影面積為成形品、注道、膠道、澆口的投影面積總合。 成形材料 PS、PP、PE 250~300 ABS、PA、POM 300~400 PC、PMMA、PVC 400~600 Pm 如試模時發現有毛邊之情形， 可利用千分表確認射出時動模是否有後退之情形。 ： CPK尺寸要