工作现场改善实务.doc

目 錄 工廠工作改善與問題解決 工作改善的戰略 工作改善的程序 問題挖掘—改善主題的尋找 改善方法 工作改善障疑的排除 工作改善之所以需要,乃由于工廠時時存在許多問題,而這些問題可能影響品質,或安全,或成本,或效率,或土氣,故工作改善乃由掌握工作中的問題點開始. 何謂問題? 問題就是和某一水准的差異,水准又可分為【正常的水准】和【期待的水准】. (1).正常的水准:評估現狀的正常狀態的水准. (2).期待的水准:理想的狀態,為正常的水准所無法滿足的高水准. 示例:過去三個月的平均不良率為2%,但昨天的不良率為6%. 找出問題的方法 (1).問題的存在 ---4MIE+能源 ---依客戶要求之問題(Q.C.D) ---現場管理之項目(P.Q.C.D.M.S) (2).發現問題的方法 ---自己顯現的問題 ---創造出來的問題 (3)問題的記錄:3U MEMO(見附件一) 革華式改善與小改善措大成果 (1).革華:針對特定之工作單位,集中投入人力、財力、物力、以獲取較大的改善成果為目標,如自動華、電腦華、FMS、生產系統的改善等. (2).推展全公司性地運動(如全員提案改善)小改善×N=大效果 挑戰習慣 5W1H為常備樂 最終的道具是WHY WHY WHY 示例: 問: 為何要關機: 答: 須選別零件 問: 為何要選: 答: 零件大小不一不選不行 問: 為什么大小不一就不可以: 答: 這種尺寸的可以用其他會產生溶接不良 問: 為何一定要您選: 答: 如果交來的都是良品就不需要 問: 為何要進這種不好的零件? 答: 進檢時未打下 問: 進檢時為何未打掉: 答: 程資料不夠明確/工程資料未提供 5S為基礎 順 序 重 點 提 示 1.選擇應行改善的工作(改 善主題) 從日常工作現狀中的數量、品質、人數、頻率、安全、疲勞程度等多方面考量,措出應行改善的線索. 職務分配表……作業表、職務表5W1H 其他線索……上司幕僚的意見、部屬的要求及不滿事項. 优先順位 1安全、品質、經濟性 2頻率、熟練程度、時間、疲勞程度、容易度、 專業性、舒適性及魅力程序. 2.現有方法的分析 繪出魚骨圖,細密划分問題,期能使更接近其本質. 確切認清掌握的問題重點及工作流程. 盡各種可能,以適當的分析方法執行分析. 工程分析表、作業分析表、事務流程圖(按事實填寫). 以綜合觀點發問為何. 3.檢討現有方法并想出改善方案 5W1H發問 E(刪除) 、C(合并) 、R(重排或更換) 、S(簡化) 發揮創造力,獲得更佳構想 集思廣益,向執行工作者徵詢意見 4.擬出方案 制訂新方法的流程分析表,作業分析表及流程圖 考慮技術及人力方面的困難 核對相關法規及規則事項等 依據新方法估計可節約的程度 一切均須正確審慎 采用己定的標準 盡可能將勞動時間、資材、機器、工作時間等折算為金錢 填寫提案書 填寫時須簡明詳盡,且須附加詳細的資料 5.獲得核准后采用新方法 向上級請示,期能獲得批準 須獲得有關人員的充分諒解(去除心理障礙) 改行實施新方法 要表揚協助人員的功勞 6.效果確認 將改善前,改善后進行對比,晝以金額表示 7.標准化制度化 形成書面制度 8.進入下一個改善循環 注意:忙的時候也就是需要改善的時候 機 會 定 義 舉 例 除外工時太多,稼動率低 實勤工時(投入工時-除外工時) 投入工時 如機器因故障應運作480分鐘的,卻僅運作400分鐘 作業者效率低 產出工時 實勤工時 按標準每人天應產出100的,卻僅產出80件 過長的生產周期 產品的生產周期滿足不了客戶的要求 客戶希望訂貨后一周得到產品,生產該產品要一個月時間 報廢返工和返修頻繁 非增值使用場地空間 成品或在制品占用不必要的場地和空間 工序之間大量的在制品積壓 過大的偏移/變差 制程輸出變異過大或嚴重偏差 規格中心為8.0,但的帽程分布中心為8.4 累計結果與試驗要求不符 多次試驗所累計的結果與試驗要求不一致 人力和材料的浪費 七種浪費 過量生產、庫存、等待、搬運、不良品、動作、加工 過高品質成本 預防成本、鑑定成本、失敗成本之總和 品質成本占營業額的20% 過多搬運與儲存 過多的中間庫導臻重復的搬進搬出 臨界量測系統能力 測量系