产品设计与流程选择——制造业教程.pptVIP

* (6) 由下面的公式评价装配线平衡之后的 效率： (7) 如果结果不如人意，用其他决策准则 重新对装配线进行平衡。 * 例6.2 装配线平衡问题 J型玩具马车在一个传送带上组装，每天 需生产500辆。每天的生产时间为420分 钟，在表6.5中，列出了玩马车的组装步 骤及其时间。请根据工作站周期和作业 次序的限制，求工作站数量最少时的平 衡方式。 表6.5 J型玩具马车的装配步骤及其时间 作业 时间(秒) 描 述 必须提前的作业 A 45 安装后轴支架，拧紧四个螺母 — B 11 插入后轴 A C 9 拧紧后轴支架螺栓 B D 50 安装前轴，用手拧紧四个螺母 — E 15 拧紧前轴螺栓 D F 12 安装1# 后车轮，拧紧轮轴盖 C G 12 安装2# 后车轮，拧紧轮轴盖 C H 12 安装1# 前车轮，拧紧轮轴盖 E L 12 安装2# 前车轮，拧紧轮轴盖 E J 8 安装前轴上的车把手，拧紧螺螺栓和螺钉 F, G, H, I K 9 上紧全部螺栓和螺钉 195 解：(1) 画出流程图。图6.5列出了表6.5中 的次序关系（箭头长度无实际意义）。 图6.5 J型玩具马车的流程图 (2) 计算工作站周期。我们必须把时间单位换 算为秒，因为作业时间是以秒表示的。 (3) 工作站数量的理论要求最小值（实际数量 可能会大一些）： * (4) 选择作业分配规则。对于特定的问题有 些规则会优于其他规则。一般来说，首 先安排有许多后续作业或者持续时间很 长的作业，因为它们会限制装配线平衡 的实现。在这种情况下，我们使用第一 规则，即按后续作业数量的多少来安排 作业 ： * 作业 后续作业数量 A 6 B 或 D 5 C 或 E 4 F, G, H 或 I 2 J 1 K 0 表6.6 每个作业的后续作业数量 (5) 给工作站 安排作业，依此类推， 直至所有作业安排完毕。表6.7列出了 实际的安排。 表6.7 根据后续作业最多规则来平衡装配线 作业 作业时间 (秒) 剩余时间 (秒) 可安排的 紧后作业 紧后作业 最多的作业 时间最长 的作业 工作站1 A 45 5.4空闲 无 工作站2 D 50 0.4空闲 无 工作站3 工作站4 工作站5 K 9 41.4空闲 无 B 11 39.4 C, E C, E E E 15 24.4 C, H, I C C 9 15.4 F, G, H, I F, G, H, I F, G, H, I 12 3.4空闲 无 G 12 38.4 H, I H, I H, I 12 26.4 I I 12 14.4 J J 8 6.4空闲 无 (1) 若最长时间相等，任选其一作业 * (6) 计算效率： (7) 评价装配线平衡方案。装配线平衡之后 的效率为77%，这意味着装配线不平衡 或闲置时间达23%。从表6.7中我们可以 看到，有57秒的闲置时间，最轻松的工 作站是工作站5。 * 能不能得到一个更好的平衡方案呢？答 案是肯定的。 若先用第二规则，即按作业时间最长规 则安排作业，来平衡装配线，就会得到 一个更好的平衡方案，它将给出一个可 行的四个工作站的平衡。 * 三、柔性和U形生产线布置 装配线平衡经常会导致各工作站操作时 间不等。图6.6列出的柔性生产布置是解 决该问题的一个办法。在玩具公司布置 的例子中，底部共享工序U形生产线可 以帮助解决不平衡问题。 不好：操作者被分开，没 有机会进行交流 （一般美国工厂采 用的配件流水线）。 好：操作者可交换，或增 减操作人员，经过训 练的工人几乎可自动 平衡不同的生产速度。 图6.6(a) 柔性装配线布置 不好：操作者被围起来， 没有机会与第三个 操作着一起工作， 以增加产量。 好：操作者可互相帮助， 可与第三个人一起 工