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机械除尘技术的研究与应用现状存在问题及发展趋势分析引言机械式除尘器是依靠机械力（重力、惯性力、离心力等）将尘粒从气流中去除的装置。特点是结构简单，设备费和运行费均较低，但除尘效率不高。按出尘粒的不同可设计为重力尘降室、惯性除尘器和旋风除尘器。适用于含尘浓度高和颗粒力度较大的气流。广泛用于除尘要求不高的场合或用作高效除尘装置的前置预除尘器。研究与应用现状重力沉降对超细粉末颗粒分级 超微细粉末的分级是粉末材料领域的研究热点之一，人们已研究出许多分级方法和相关设备。其中，利用离心力对微细粉末的干法分级由于具有处理能力大、过程简单而倍受人们的关注。目前，对于粒径为微米级的超微细粉体的干法分级多采用内带转动部件的分级器，它利用高速旋转的转子产生离心力场来强化分级过程进行分级。但其设备结构复杂、造价高、粉体对叶轮磨损较大，另外，还存在转子对粉体污染等问题。经研究可得到以下结论：（1）利用重力沉降方法对超细粉末颗粒分级条件苛刻，但在控制好工况条件和选择合理的设备结构下存在可行性，可将大直径颗粒与小直径颗粒分离；（2）利用重力沉降方法对超细粉末颗粒分级，单级分级的效率不高，对于小直径颗粒分级需要提高其灵敏度；（3）利用重力沉降方法对超细粉末颗粒分级，要取得相对较好的分级结果，可进行多级分离，先进行粗分，中小颗粒要进一步单级分级，最终达到完全分级。强化重力沉降作用的浮选柱降灰研究 微细脉石颗粒主要通过机械夹带、颗粒混凝、连生体颗粒及矿泥罩盖污染精矿。其中，机械夹带是亲水脉石矿物上浮进入精矿的主要原因，夹带程度与颗粒大小、矿浆浓度和泡沫水回收率等诸多因素有关。为减少浮选过程中微细脉石矿物对精矿的污染，Falutsu 创新地设计了一种将精矿泡沫区和矿物捕集区独立分开的改进型浮选柱，Ｒubio 和 Valder-rama 加以发展设计了三产品浮选柱( 3PC) ，其第三产品来源于精矿泡沫层中脱落的矿物颗粒。该设备在金、铜矿浮选工业中得到应用，但鲜有应用于煤泥浮选的报道。Mulleneers 等设计了一种半连续沉降浮选装置，其倾斜段的逆流沉降分选机制极大地减少了精矿泡沫中石英颗粒的夹带。与浮选机相比，浮选柱处理高灰细泥含量大煤泥时，有利于改善细粒及微细颗粒的选择性。重力沉降自动排查漏斗 针对瓦斯与抽采钻孔防尘技术，设计了除尘器重力沉降室自动排渣漏斗。 该漏斗要求在钻孔煤渣排出过程中，存放的煤渣达到一定重量时，在风压的共同作用下，漏斗阀门会自动打开，煤渣排出后，阀门在扭转弹簧的扭矩作用下又会自动关闭。 通过计算选择了合适扭矩的扭转弹簧且使除尘器达到了良好的效果。重力沉降室漏斗结构简单合理，制造容易，使用方便，能够有效实现尘渣分离，分离效果好，一级分离能够除去颗粒较大的煤渣。选择的扭转弹簧符合要求，漏斗阀门能正常打开排渣并自动关闭密封性良好，无漏气现象，并能存放适量煤渣，满足新型除尘器的要求。环流循环除超细颗粒 目前, 工业上常用的气固分离方法包括旋风除尘、湿洗分离、布袋除尘和静电除尘等方法。湿洗分离法通过液层、液滴和液膜来捕集粉尘, 可分离 1 ～ 5 μm 的粉尘 ,效率高且可靠 ,缺点是气体内易夹带液雾造成管道腐蚀或结垢, 一般只能在较低温度下使用, 同时还存在设备较大, 易产生二次污染的弊端,所以在工业上的应用较少。布袋除尘可有效地捕集 0.1 ～ 1 μm 的粉尘, 缺点是设备庞大,造价和运行费用高, 易发生糊袋和顶袋破损。静电除尘器对 0.01 ～ 1 μm 的粉尘有较好的分离效率, 缺点是一次性投资大 ,对操作和管理的要求较高,当粉尘含湿量大或者需要喷水调节粉尘的介电常数时, 腐蚀问题难以解决。为了进一步提高环流循环除尘系统对细粉尘的分离性能 , 实验考察不同结构的分离性能 。通过分析其效率、压降和粒级效率曲线等实验结果可以得出如下结论:(1)加有导流锥整流器的环流循环除尘系统效率最高, 相应其一级压降略有增加。(2)直径在2.8 μm 左右的颗粒由于容易被大颗粒夹带分离,其分离效率比 4 μm 左右的颗粒高。应用于特大型高炉（煤气除尘） 高炉煤气净化系统中一次除尘设备采用国产新型旋风除尘器，这种新型旋风除尘器是国内首次在特大型高炉上应用，该设备大幅度提高了煤气净化系统的一次除尘效率，降低了布袋除尘器的工作负荷，延长二次除尘系统设备的使用周期，提升了煤气净化质量( 含尘量 ＜ 2 mg /m3 ) ，减少 TＲT 及后端煤气用户设备的磨损。高炉煤气净化处理通常分两级处理: 一级用重力或旋风除尘器进行粗除尘，除去煤气中大部分粗颗粒灰尘，二级进行湿法或布袋干法细除尘，除尘后的净煤气经TＲT( 或调压阀组) 后，送往厂区净煤气总管，供下游用户使用。螺旋筒式旋风除尘器是针对煤气除尘系统研发的新一代大型旋风除尘工艺设备，是重力除尘器的替代设备。这种新