HACCP与生产现场卫生监控.ppt

HACCP与生产现场卫生监控 Jiern.y@163.com 什么是HACCP？ HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）通常称为：危害分析和关键控制点方法(系统)。 其基本含义： 为防止食物中毒或其他食源性疾病的发生，应对食品生产加工过程中造成食品污染发生或发展的各种危害因素进行系统和全面的分析； 在此分析的基础上，确定能有效地预防、减轻或消除各种危害的“关键控制点”，进而在“关键控制点”对造成食品污染发生或发展的危害因素进行控制； 并同时监测控制效果，随时对控制方法进行校正和补充。 HACCP通过这种“分析-控制-监测-校正”的一套连续方法，保证食品的安全卫生。 HACCP的起源与应用 HACCP的概念与方法于70年代产生于美国。 1971年，HACCP的概念和方法首次在美国食品贮藏年会上得到了肯定。 目前，美国等国家的政府已在有关法规中规定：食品生产加工企业必须在其生产加工过程中建立和实施HACCP方法。 1988年后FAO、WHO等国际组织也一直在全球范围内推广HACCP的概念和方法。 我国2002年由卫生部发文在全国食品生产企业推广、实施HACCP方法。 HACCP方法的基本内容 HACCP方法是一套系统方法，由以下各部分连续、有机地组成： 危害分析 确定关键控制点 制定控制措施与标准 监测控制效果 控制措施的校正或补充 验证HACCP系统 危害与危害分析 危害(hazard)：是指食品中可能造成人类健康损害的生物、化学或物理性污染物，以及影响食品污染发生发展的各种因素。如： 生物性污染物：致病性细菌、食品腐败菌、病毒、寄生虫、霉菌、细菌和霉菌毒素或其代谢产物。 化学性污染物：农药、重金属、工业污染物、滥用的食品添加剂、杀虫剂、清洗等。 物理性污染物：放射性污染和异物等。 危害分析(hazard analysis)：是HACCP系统的基本内容和关键步骤。 危害分析通常包括两个基本内容： 危害鉴定：指采用现场观察、实验室检测、流行病学调查与资料分析等手段对食品生产过程中的各种危害进行判断、筛选的分析研究过程。 危害的危险性评估：指对危害发生的可能性的评估。 关键控制点 关键控制点(criticai control point)：是指能对一个或多个危害因素实施控制措施的环节，它们可能是食品生产过程中的某一操作方法或工艺流程，也可能是食品生产加工的某一场所或设备。 关键控制点依其产生控制作用的性质与强弱，通常可分为两类： 一类是可能完全消除危害因素的“关键控制点”。如：巴氏消毒工艺。 另一类则是仅能减轻而不能消除危害因素的“关键控制点”。如：食品生产过程中使用消毒过的器具接触食品，只能减少危害的程度。 以上这两类型的关键控制点都是重要的的，都必须加以控制。 控制措施与控制标准 控制措施与控制标准(Monitoring)：控制标准是判定“关键控制点”采取控制措施后，危害因素是否得到控制的技术依据。 标准可以是物理性的，如：温度、时间。也可以是化学性的，如：pH、盐浓度。生物性或感官性状的规定也可以作为标准指标。 标准指标可以是定性的，也可以是定量的。为了保证标准的可操作性与可比性，应尽是设置定量指标。 监测方法与监测程序 要确定控制措施是否符合控制标准，达到设定的预期控制效果，就必须对控制措施的过程进行监测。 通常使用的监测方法有：现场观察、半成品或成品的感官评价、物理学测定、化学检验及微生物学检验等。 监测结果必须详细记录并明确分类。 校正措施 指原有控制措施未达到控制标准时，需要立即采用的替代措施。 验证 验证的目的是确认HACCP系统是否正常运行。 验证包括：HACCP方案的验证，以确保是否已查出所有的危害；是否确定有效的“关键控制点”；控制措施是否正确；标准是否合理；监控程序在评价工作中是否有效等。 原果汁生产线HACCP体系的建立 企业建立HACCP体系的前提和基础 企业应达到GMP：一个食品企业如果要建立HACCP 体系,必须建立在有效实施GMP 的基础之上。充分有效的GMP 能够简化HACCP 计划,确保HACCP 计划的完整性和加工产品的安全性。 企业建立了卫生标准操作程序（SSOP）：卫生标准操作程序,是食品企业为保障食品卫生质量,在食品加工过程中应遵守的操作规范。建立、维护和实施一个良好的卫生计划是实施HACCP 计划的前提和基础。 绘制工艺流程图 生产过程中的微生物危害分析与确定 加工程序 潜在危害 判定依据 是否为关键控制点 原料验收 耐热好氧微生物、致病菌、霉菌污染 腐烂果增加了原始细菌数，经杀菌后可能仍有细菌存活；霉菌带入霉菌毒素 是 破碎打浆 微生物污染 可通过后续杀菌去除 否 榨汁 微生物污染 可通过后续杀菌去除