化工基础第四章 单元反应.pptVIP

4.2.5化学反应器的选择 ①若反应的活化能大，即反应速度对温度非常敏感，则反应器在等温条件下操作有利，此时应选用连续操作反应釜；若反应物之一在浓度高时，反应非常激烈，甚至具有爆炸的性质(例如硝化和氧化反应等)，则适于采用连续操作反应釜，因为反应物在进入反应釜后，其浓度立即降到反应器出口的浓度；若反应速度小，需要在反应器内有长的停留时间，最好选用连续操作反应釜。 ②对于平行反应，反应器的选择取决于主反应和副反应的反应级数。若主反应比副反应的反应级数低，则应选用连续操作反应釜。反之，则应选用管式反应器； 对于连串反应，若中间产物为目的产物，管式反应器一般较为适宜，若最终产物为目的产物，则宜选用连续操作反应釜。 ③若反应混合物为气体，一般用管式反应器。 4.2.5化学反应器的选择 ④高压反应最好在管式反应器内进行，因在壁厚相同的情况下设备直径小能耐较高压力；强的吸热反应，需要在高温下进行，应选用管式反应器。 ⑤从化学动力学的因素考虑，凡是适合于在管式反应器内进行的反应，若为小批量的生产，均可用间歇操作反应釜代替；凡是适合于在连续操作反应釜内进行的反应，若为小批量生产，则可采用半连续操作的反应釜。即采用将原料中的一种或几种连续而缓慢的加入，最后将生成物一次放出的方法，这样可使反应釜内更接近于连续操作反应釜的反应条件。 ⑥对于放热量大且需要等温操作的反应，以及催化剂的使用寿命短且需要再生的反应，一般宜选用流化床反应器。 ⑴流体通过床层的情况 ①固定床阶段 流速低时，流体只穿过静止颗粒间的空隙流动，固体颗粒之间不发生相对运动，犹如前述流体由上而下通过的固定床，所以这时的床层称为固定床。流速逐步增大、床层变松、少量颗粒在一定区间内振动或游动，床层高度稍有膨胀。这时的床层为膨胀床。 ②流化床阶段 流速继续增大，床层继续膨胀、增高，颗粒间空隙增大，但仍有上界面，流体通过床层的压降大致等于单位面积上床层颗粒的重量，且压降保持不变。此时固体颗粒刚好悬浮在向上流动的流体中，床层开始流化，具有流体的性质，故称为初始流化或临界流化。相应的流速称为临界流化速度。 ③输送阶段 流速增大到一定值时，流化床的上界面消失，颗粒被流体夹带流出，这时变为颗粒的输送阶段(可实现气力输送或液力输送)。相应的流速称为带出速度，其值等于颗粒在流体中的沉降速度。 ⑵实际流态化现象 ①散式流态化 这种流态化多发生在液固系统中，当液体的流速大于临界流化速度，而小于带出速度时，床层平稳并逐渐膨胀增大，固体颗粒均匀分散在液体中，颗粒间无显著的干扰，有一稳定的上界面，此种流态化状态称为散式流态化，又称均匀流化态，如图4-12 (a)所示。散式流态化的特性接近于理想流态化。 ②聚式流态化 这种流态化现象多发生在气固系统中，当气体的流速超过临界流态化速度后，形成极不稳定的沸腾床，此种流态化是一个特殊的两相物系，处于流态化的颗粒群是连续的，称连续相，气泡是分散的，叫分散相。在床层的空穴处，气体涌向空穴。流速增大，并夹带少量颗粒以气泡的形式不连续地通过床层，在上升时逐渐长大、合并或破裂，使床层极不稳定，极不均匀，这种流态化状态称为聚式流态化，如图4-12(b)所示。 图4-12 实际流态化现象 ⑶不正常流化 ①沟流 如图图4-13中a所示，其特征是在床层中形成气体流动的通道，大量气体不和催化剂颗粒接触，而通过通道沿床层上升，因而床层并不流化，只有少量气体和催化剂颗粒接触，使部分颗粒流化。沟流的结果使床层中气固接触不均匀，有可能产生死床，造成催化剂烧结，降低催化剂的活性和寿命，同时也降低了设备的生产能力。 产生沟流的原因主要有：a.颗粒粒度小，潮湿且易粘结；b.气流速度小；c.气体分布板设计不完善，通气孔数少。 ②大气泡和腾涌 如图4-13中b(1)和b(2)所示，其特征是气泡在床层内逐渐汇合长大，成为大气泡状态，继续长大直至气泡直径接近反应器直径，此时气泡充满整个床层截面，床层被分成几段，床内物料以活塞推动方式向上运动，达到某一高度后，气泡破裂，颗粒层也随之崩裂，颗粒被崩离床层，然后纷纷落下，这种现象称为腾涌。 大气泡和腾涌的结果，使气固接触不良，降低催化剂的寿命和设备的生产能力，还增加了颗粒的磨损和带出。甚至能引起设备振动，造成床内部构件的损坏。 造成大气泡和腾涌的主要原因有：a.床层的高径比较大；b.颗粒粒度大；c.气流速度较高。 图4-13 不正常流化状态 4.2.4.2流化床反应器的基本结构 ⑴壳体 ⑵气体分布装置 ⑶内部构件 ⑷换热器 ⑸气固分离装置 图4-14 流化床结构 1-加料口；2-旋风分离器；3-壳体；4-换热器； 5-内部构件；6-卸料口；7-气体分布板 ⑴壳体 壳体由顶盖、筒体和底盖组成