QAHSM1263极限集装箱轧制.docVIP

热连轧机极限规格的轧制是集轧机功能、设备精度、工艺手段和工艺参数、体现操作水平控制为一体的综合能力发挥到极致的体现，是代表着人们对热连轧机掌握水平的标志。 本文聚集当前国内外所有极限规格的多年来积累的最新轧制技术，也许有些功能因不能理解而不以为然或被忽视，可谓“细节决定成败”，如果能仔细阅读并认真做到则可实现“人无我有、人有我优”的差异化生产，提高产品的附加值和竞争力，薄规格轧制任重而道远。 集装箱钢性能控制并不难，但是由于添加的固溶强化再添加耐大气腐蚀成分导致其热变形抗拉较大，使得在薄规格轧制过程中难度加大，在热轧生产过程中的焦点问题及需要注意的问题包括如下。 集装箱轧制典型规格、典型工艺及经济效益评估 典型规格：SPA-H，1.4×1180、1.6×1220 造成甩尾因素之一的是带钢的尾部温度，而通常靠提高板坯加热温度来适应，或者缩短板坯长度来提高尾部温度，最大限度地缩短纯轧时间同样可以减少尾部温降，而该方法获得更大的板坯单重、更少的板坯数量、更少的穿带抛钢次数以及更高的轧制效率。 典型工艺：当前代表国内最高水平的集装箱轧制工艺配置如下： 项目 板坯长度 RT2 穿带速度 抛钢速度 一加 二加 恒温加速 纯轧时间 参数 10800mm 1080℃ 11~12m/s 12m/s 0.58m/s2 0.7 m/s2 0.07m/s2 86s 纯轧时间：86秒，带来的尾部温降为94℃，如果使用保温罩则尾部温降为64℃，标准轧制节奏140秒，其中纯轧时间86秒(小于90秒)，间隙时间50秒； 尾部抛钢温度：1016℃，没有使用保温罩或者保温罩功能存在缺陷时的最大尾部温降为985℃，而由于轧机稳定性(间隙管理)功能的完善及活套功能的稳定，集装箱不甩尾温度下限为980℃，因此上述工艺称之为极限规格的最佳工艺； 典型集装箱单位单重效率对比 板坯长度(mm) 10800 9800 8600 7600 7200 6800 板坯单重(t) 23.92 21.70 19.05 16.83 15.94 15.06 单位块数860t 35.957 39.627 45.156 51.097 53.936 57.109 单块长度(km) 1.62 1.47 1.29 1.14 1.08 1.02 轧制长度(km) 57.98 58.10 58.06 58.02 57.91 58.07 轧制时间(min) 83.90 92.46 105.36 119.23 125.85 133.25 板坯单重达到极致时，单重23.92吨，单位轧制块数36块，在相同的极限轧制长度下，按照标准轧制节奏140秒计算，则一个轧制单位轧制量860吨，需要84分钟完成轧制； 最短板坯轧制单重15吨时，则需要轧制57块板坯，则按照标准重量860吨计算，则在不甩尾的稳定轧制条件下，轧制时间则需要133分钟，比标准板坯延长49分钟； 按照正常的工序消耗折算到时间计算，则每分钟消耗717~782元，一个集装箱轧制单位效率节省35403元，即在相同的轧制条件下吨钢效益41.166元； 轧机刚度的优化(基于质量管理之间隙管理) 当前的轧机稳定性控制和管理尽管取得了较好的成绩，但是通过委托高水平测量单位进行的纠正占据主要因素，而自主化间隙管理尚存在一定差距，其标志性的提高是看能否在当前条件下比年修手段的间隙评价更高、更稳，那么轴承座的间隙管理不能通过测量覆盖全部，而靠间隙管理来完成，这就是检验能够实现自主管理的标志。 总之：在迁钢人所不及的条件下将轧机调整到90分以上，才能真正保证极限规格的稳定。 轧机刚度：轧机刚度保持率须在95%，两侧刚度差的绝对值小于设计刚度的8%；轧机综合评价须大于90%，超过时必须检查和调整轧机间隙； 精轧机的轴向力检查，精轧机的轧制过程中的轴向力应小于2KN，大于50KN报警；达到200KN将会出现烧工作辊轴承问题； 粗轧机、精轧机的工作辊、支持辊挡板及锁紧装置的间隙；缩紧板间隙小于2mm，超过时表面轧机轴向力较大，严重时出现5mm以上间隙；粗轧中间坯镰刀弯应小于20mm； 上阶梯垫：AGC缸上表面氧化铁皮检查，保证上支撑辊轴承座清洁；该处污染来自支持辊冷却水，必要时做遮挡或者调整冷却水角度防止水的上溅带入杂质及铁皮(许多钢厂没有或者已经拆除支持辊冷却水，建议停用)； 下阶梯垫环境清洁、无铁皮压入，下阶梯垫在换辊吊出支持辊可见清晰的宽度约为80mm压痕，压痕中心线与压头中心线重合，无倾斜偏移现象；轧机的阶梯垫的刚性及支持辊枕头磨损配合；工作条件太差时，工作环境不同导致磨损状况不一致，氧化铁皮直接呈泥状堆积； 工作辊移动块磨损控制正常，弯辊块后面两个滑板的工矿条件差异，出现不对称磨损，则其精度达到困难，需要改