JIT的发展规划及现状.ppt

看板生产 加工中心 装配线 B A 生产看板 搬运看板 A为工序进口点存料处 B为工序出口点存料处 存储 看板工作规则 1．无论是生产看板还是传送看板，在使用时，必须附在装有零件的容器上。 2．要按需方的要求传送零件，没有传送看板不得传送零件。 3．次品不交给下道工序。出现次品本来就是浪费，如果把次品交给下道工序，不仅会造成新的浪费，而且会影响整个生产线的工作。所以，在严格控制次品发生的同时，还必须严禁次品进入下道工序。 按照这些规则，就会形成一个十分简单的牵引式系统。每道工序都为下道工序准时提供所需的零件，每个工作地都可以在需要的时候从其上道工序得到所需的零件。避免零件囤积造成的浪费。 （5）均衡化生产 均衡化生产，是按照特定的均衡的周期生产产品来解决与传统制造相关的排队及停线问题，以匹配最终产品销售的计划速度。均衡化生产意味者基于客户需求在单个工作站或生产单元内协调生产周期时间，从而使工作得以在整个制造流程上连续平顺地进行。 最早实行均衡化生产的也是丰田汽车公司。丰田的均衡化生产要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡，即总装配线向各前工序领取零部件时，要均匀地领取各种零部件，实行产品组合生产。要防止在某一段时间内集中领取同一种零部件，以免造成前方工序的闲忙不均，以及由此引发的生产混乱。 （6）弹性作业配置人数——少人化 少人化技术的含义 按照每月生产量的变动弹性增减各 生产线以及作业工序的作业人数， 保持合理的作业人数 ； 通过不断地减少原有的作业人数 来实现成本降低 。 （7）质量保证 JIT 传统 1.使设备或生产线能够自动检测不良产品 2.生产第一线的设备操作工人发现产品或设备的问题时，有权自行停止生产的管理机制。 每道工序检验，不良产品一出现马上就会被发现，避免大量浪费。 质量管理方法是在最后一道工序对产品进行检验,尽量不让生产线或加工中途停止 通过检验淘汰次品 （8）小结 JIT以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，提高了生产效率。 Company Logo LOGO Company Logo Company Logo Company Logo Company Logo Company Logo Company Logo Company Logo Company Logo Company Logo Company Logo JIT的发展及现状（先进制造技术调研报告） 专 业：机 制 学生姓名： 指导老师： 2014.11 3 JIT的起源 1 2 国内外研究现状 4 企业应用 5 6 汇报 主要内容 1 发展历程 JIT的核心内容 一、JIT的起源 在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的会是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。 在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。 预期寿命 二、JIT的发展历程 准时制运作的理念由来已久，20世纪20年代的福特汽车已经开始了这方面的运作。而关于准时制运作革新的高潮从20世纪70年代开始，日本的丰田公司和欧洲的施乐公司就是最早实施准时制运作的公司之一，其中日本丰田公司在这方面是久负盛名。对于准时制运作这一模式，人们通常冠以多种名称，如零库存、精益生产、丰田系统