第九章 船舶建造工艺.pptVIP

第九章 船舶建造工艺;第一节 造船工艺概述 一艘完整的船舶是由船体和各类设备组成的。现代船 厂大都属于船舶总装厂。以前那种大而全的船厂,历经改革, 多已不复存在。如原来制造船用柴油机和推进器的车间，都 分离出去成了船用柴油机厂和船用推进器厂。而船上安装的 各类、数量极多的机电设备和各种装置，原来就是从外厂购 进的。所以，造船厂的任务是用钢材和其他材料制作船体、 附属于船体的钢舾装件，如桅、舵、舱盖、门、窗、栏杆、 各种船梯以及各类机座。同时也制造船舶系统中的管路、通 风管道、电气舾装中的各种固定件。其中船体制造工作量最 大，也最复杂。而船上的各类机电设备，如主机、辅机、甲 ;板机械、船舶系统、导航仪器以及军舰的武备，在船厂只是 把它们安装到船上并进行必要的调试。此外，还要进行全船 的油漆和舱室的木作（包括家具的制作和安装）、绝缘工 作。如果把涂装也归于舾装的范畴，船舶工程就是由船体工 程和舾装工程两大部分组成的。 转换造船生产模式以后，推进壳舾涂一体化区域造船， 船舶建造的方针是：“以船体为基础、以舾装为中心、以涂 装为重点，通过统筹协调，使三者有机结合，从而达到高效 率、高质量、短周期、确保安全的造船目标。”; 在船体建造方面，是尽可能地提高船体预装配的程度。 船体结构的装配，对于大型船舶，要经过部件、组合体、分 段、大分段（或总段）和船台等几个装配阶段。我们把船台 装配之前的装配统称为预装配。提高预装配程度可以扩大装 配作业面、改善作业条件、减少船台高空作业和船台合拢工 作量，也为预舾装创造有利条件。船体大分段或总段吊上船 台时的总重量，受到船台起重能力的限制。我国各大船厂都 十分重视提高船台起重设备的能力。如大连造船厂的船台门 式吊车的起重能力就达到900t，可以吊起预舾装程度很高的 大型分段。;为此，在分段划分时，根据船体结构的特点，常将较小的分 段预先合拢成各种型式的大型分段。这些大型分段按其形状 特征称为“F”型、“P”型、“D”型和“C”型等。而上层建筑则 在平台上??各段组合成总段，整体吊运到船台上。也有的在 下水后整体吊装到船上，这样可以大大减少船台的高空作 业。在机舱区域则将船体合拢成全宽型总段，以利于机舱区 的机装、船装和涂装作业的同步进行。; 图9-1为一大型货船采用一体化区域造船时的船体装配 作业。从图中可以看到该船分段划分的情况和分段的结构型 式，其底部、舷侧、甲板、首尾部和上层建筑，都是将上 下、前后、左右两个或多个分段体先后合拢成大型分段或总 段，再吊上船台合拢，并且都尽可能地提高分段预舾装的程 度。如舱口部分把前后左右四个原来船台散装的部件预先合 拢成整体，并预装液压、压载管等舾装件后再吊上船台。机 舱（202G段）则在形成全宽分段并进行托盘舾装后再吊上 船台。为便于舾装作业，有的分段要进行多次翻身。涂装作 业则分散在分段和船台合拢过程中，图中未作表示。; 由于技术的进步，船舶建造中许多陈旧落后的设备、工 艺被陆续淘汰。新工艺新技术大量应用。如船体零件加工中 的活络三角样板、高精度门式气割机、等离子切割、数控切 割与划线、型材逆直线法加工。船体装配中支柱式胎架的应 用、分段框架式组装、分段一次翻身制造、精度管理和无余 量装配。船体焊接中的RF法单面焊、垂直自动焊、重力 焊、高效焊等。这些新工艺新技术的应用大大提高了船体制 造的效率和质量。也提高了我国船舶工业在国际市场上的竞 争力。 现代钢质船舶的建造,大体上要经过以下几个工艺阶段:; ⑴船体放样与号料； ⑵船体构件加工（包括钢材预处理）； ⑶船体结构预装配焊接、分段舾装、二次除锈和涂装； ⑷船台装配焊接和船台舾装、船台涂装； ⑸船体密闭性试验； ⑹船舶下水； ⑺码头舾装； ⑻试验与交船。 下面以船体制造为重点，对现代船舶建造工艺作一简要介 绍。;第二节 船体放样与号料 一、船体放样的工作内容 船体放样是船舶建造的第一道工序，其工作直接影响后 续各道工序的施工质量,精度要求较高。推行生产设计以后, 一些工厂已将船体放样合并于生产设计，互相补充，为后续 各工序提供统一而完整的施工数据和图纸。 船体放样的主要工作内容有以下几项。; 1.修改光顺船体理论型线图 设计提供的船体型线图采用的比例为1:50或1:100,难免 存在误差。根据型线图和型值表以实尺或一定的比例将船体 型线放大并进行修改，达到投影一致和型线光顺。采用数学 放样时，这一工作通过计算机运算来完成。 2.绘制肋骨型线图，进行结构放样 按照实际肋距，根据已修改光顺的