汽车总装工艺精品.ppt

工序质量如何控制 用以分析和控制工序质量的技术知识的整体，其中包括整个生产过程中直接对材料、零件、部件及装配件的质量进行控制的过程。 关键工序的控制 a. 技术组确定关键工序并在工艺文件上作明显标识； b. 对从事关键工序的人员进行培训，培训合格方可上岗； C.通过各种改善进行控制. 产品质量分析: 包括区分和确定影响产品质量的主要因素的分析方法，然后研究在销售市场上这些因素对于产生预期质量效果的影响。工作内容有： 顾客的需要和愿望 （218各种缝隙要求、颜色要求、功能要求） 产品要完成的功能 （功能可靠程度） 产品所处的环境 （温度变化、地域变化、比如油液、各种粘结胶的成分、各种风沙等恶劣条件的限制） 工序控制的分类： 工序质量分析 工序控制 工艺纪律的贯彻 质量效果的审核 ,必须通过过程装配进行跟踪验证,方可进行优化 工序控制的分析方法 寿命和可靠性要求 安全性的要求 主管机关和政府工业标准规定的要求 吸引力和外观 产品设计 制造工艺 工序控制的分析方法 ?分析的目的所用方法确定工序能力 设备和工序能力分析（ 工序可靠性（工序分级、是否为质量控制点、关键工序等） 产品成熟程度分析（各种零部件或过程是否能达到最终状态） 检验手段能力分析（目视、测量、手感等）？ 对产品零部件的控制,　　　　　 试生产结果分析进厂材料试验、检验和实验室分析 质量保证检验（第三方检验） 非破坏性检验与评价（比如各种开关的操控力的评价） 工序控制的分析方法 装运条件 产品的标识和可追溯性 （比如油管、218制动回位簧等） 安装 过程 维修及售后服务 （报告单分析） 销售市场的特点 （各种最终评审） 与竞争对手的商品（各种差距的寻找） 针对问题工序的分析 确定波动的原因工序波动分析(包括各种返工返修,各种临时的修整) 质量成本变动情况分析识别(各种敷料定额\工具定额\各种临时的工时定额变动) 不合格的原因试验数据分析废品和返工分析现场分析（去不良品区域进行查看） 对随车检验报告单进行跟踪。 质量问题的调查分析 对发现的问题进行分析： 首先应该对问题进行系统分析，必须进行系统分析 然后对各方面的数据进行搜集及调查。 把问题进行分类，分层次及环节 对各层次问题进行调查及分析，并指定相应的改进计划 指定阶段性目标 对改进进行跟踪严整。 PDCA（P--策划；D--实施；C--检查；A--处置。 ） 对可能达到的理想效果进行分析。制定最终目标。 对最终效果进行跟踪验证。 质量问题的督促改进 对于配件的质量问题进行管理跟踪。 提纲 工艺与总装装配的概念 工艺设计的概念 工艺设计的内容 工艺质量控制的方式方法及各种分析 工艺与总装装配的概念 所谓工艺过程就是生产对象在质和量的状态以及外观发生变化的相关的生产过程, 而使之完成工艺过程的手段方法及条件即为工艺 汽车总装配就是使生产对象在内在本质、外观等发生变换的工艺过程.这些变化一定有质的变化. 真正意义上讲应该为各种零部件结合到一起的过程, 特点是有序性、零部件有一定的位置关系、外型和性能不断发生变化,最后形成一辆车的过程. 总装装配的特点 联接比较复杂和多样 配件种类繁多 生产比较集中，生产规模比较大，存在瓶颈比较多，容易卡滞。 流程的单一顺序性 人、机、料、法、环 总装工作的组织形式 为大批量生产，要求技术和管理相对较高，并且为强制的连续移动的流水线作业 要求： 1、各操作工人的单台工作时间比较均衡，作业的位置要求和工艺流程（工艺流程必须安排合适）相符 2、物料配送必须根据生产任务及时到位 3、操作工人必须在本工位完成工作任务。 但也有例外，比如根据产量比较小的车型，采用其他的方法组织生产，比如，SKD的组织、厢货车的生产组织、包括706项目的组织实施。 工艺设计的概念 研究和最终确定汽车由零部件或总成装配到一起过程中所需的方法、手段、条件，并编制成文件的工作，就是汽车总装的工艺设计 工艺设计的依据—产品资料 汽车产品资料（各种总成有相对位置关系的部分） 图纸和数模、拆车的具体资料 工艺路线的各种分工 零部件清单 整车技术条件 各种国家及企业标准 工艺设计的依据—生产纲领 预期的产量(生产纲领) 厂房场地的确定 各种工艺设施是否进行改造或扩大（根据产量） 工艺设计的原则 必须保证设计的合理性、可靠性、经济性、有一定的先进性，较现有条件一定有改善 要满足产品结构要求和整车应该达到的技术要求 要选用与产量相符的工具、设备，达到既能保证质量和节拍，还相对比较经济、比较长久和稳定可靠 工时定额要相对合理，必须保证工作能够完成 车间平面布置必须包括物流的顺利运行、工人的操作空间必须足够. 工艺设计的内容 前提条件： 1、详细查看图纸,熟悉产品 2、查看各种技术