金属塑性加工技术及模具-挤压精品.pptVIP

1 挤压筒 圆形筒、扁形筒 两层/三层过盈配合组装 挤压筒尺寸：D~p 挤压材料：耐热钢，~420oC 2 挤压杆 实心：棒、型材 空心：管材 材料：3Cr2W8V、5CrNiMo等。 3 垫片 自由式、固定式 4 穿孔针 柱式 瓶式 浮动式 断针及预防？ 5 挤压模 整体模、可拆卸模、舌摸、分流组合摸 （1）整体模 （2）可拆卸模-变断面型材挤压 （3）舌模 （4）分流组合模 （4）挤压模设计 单孔整体模设计： 平模：90o，锥模：45~60o 工作带长度：表6-4 模孔尺寸：考虑公差、热膨胀等 模孔出口直径：大d模4~5mm 模孔外接圆Dmax=0.8~0.85D筒 多孔模设计： 模孔数：n=Ft/?F 模孔排列原则：模孔布置在同心圆D=Dt/[2.6-0.1(n-2)] 过大、过小？ 模孔设计原则：流动均匀、模具强度 轴对称型材重心在挤压模中心 对称面少的型材用多孔模增加对称性，薄壁靠中 不等长工作带 阻流角、促流角、引流角 平衡模孔 D减10mm，L+0.3 ?:3~9o,h25mm 分流组合模设计 分流+焊合：纯铝、防锈铝、锻造铝合金 上模（阳）：分流孔、分流桥、模芯 下模（阴）：焊合室、型孔、空刀 挤压比?：30~80。过小？大？ 分流比K：K=F分流孔/F制品；型材：10~30，管材：5~10 分流孔：分流孔的形状有圆形、腰形、扇形、异形等；分流孔形状、分布的选择，应能使金属流动均匀为原则。一般情况下．分流孔数目要尽量少，以减少焊合缝：同时也能增大外流孔的面积，降低挤压力。分流孔形状主要选择原则就是“仿形”．即分流孔的形状模仿该孔下的型材的形状、其次，在保证模具强度的条件下，使分流孔的面积尽量大，因此一般选用扇形分流孔——降低挤压力，提高模具寿命，增进焊合。 二孔、三孔、四孔、六孔、多孔等。 分流桥：矩形、矩形倒角、水滴形、倒梯形等； 焊合角：一般30o，模芯较小22.5o 模孔最好被分流桥遮住。 模芯：锥式、锥台式、凸台式 焊合室：大小、形状、深度均影响焊合及挤压力 形状：圆形-在分流孔间产生死区，增大挤压力，影响焊合； 碟形-有利于消除死区，提高焊合质量； 焊合室入口与模口平面可以用大圆角(R=5~20mm)或15o斜度 高度：可根据挤压筒直径定0.1~0.15D 挤压筒直径mm 焊合室深度mm 95~130 10~15 150~200 20~25 200~280 30~35 300~500 40~50 太浅：焊合质量问题；太深：芯头不稳；其高度应根据挤制品的壁厚及截面复杂程度来确定，壁厚越大或越复杂，其高度亦应更大。 模孔尺寸：热膨胀、模子变形 工作带长度：桥下~分流孔(+0.5~1mm) 模出口带：~4mm 材料：4Cr5MoVSi(H13)（渗N）、3Cr2W8V等 CAD/CAM设计 分流模设计中注意的问题： 焊合问题：成分、工艺、模具 粗晶问题：工艺、模具 椭圆、弯扭、翘曲问题 表面质量（阳极氧化质量等） 六、挤压力的计算 影响挤压力的因素： 材料、挤压方法 挤压温度 坯料长度 变形程度 挤压速度 模角 摩擦 1、棒材单孔挤压力 棒材： 由棒材推出型材： 管材：固定针挤压 管材：随动针挤压 管材：反向挤压 分流模挤压 挤压经验公式： 七、挤压工艺 1、锭坯尺寸的选择 选择原则： 质量、变形量、挤制品尺寸、设备能力（机、模）、间隙 ∴ 一般?10，棒型材：D0=d ?1/2 管材：D0=[?(d2-d12)+d12]1/2 L0=Kt(Lz+LQ)/ ?+hy 一般长度变化较少，规格化铸锭产品。 2、温度和速度的选择 V~T匹配关系 合金状态图：T=(0.85~0.9)T固 塑性图：压缩率?max、断面收缩率?max 第二类再结晶图：T-v-d 具体考虑：合金种类（高温易氧化粘结）、热效应、合金相、挤压机形式等 温度-速度优化 3、挤压润滑 流动均匀、提高质量、降低挤压力、延长工模具使用寿命 不利：铸锭氧化物等易进入制品。 挤压垫片不能润滑。 选择润滑剂原则： 黏度，形成润滑膜； 化学稳定性、无腐蚀作用； 闪点高； 对接触表面高活性； 灰分少； 无污染。 （1）挤压铝合金用的涧滑剂 ① 70%~80%72号汽缸油+30%~