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冲床冲裁应知应会一般知识 1，操作者能够按照生产指令找出图纸和工艺文件，并且严格按照图纸和工艺文件的要求进行作业 2，定位、基准、装夹的概念以及注意事项 定位：把工件按工艺要求，安放在夹具中，使工件对机床和刀具有一个相对正确的位置，从而使加工后的工件符合图纸上的技术要求，这一过程称为定位。定位应注意使影响加工质量的自由度得到限制 基准：将工件上的一些点、线、面来确定另外一些点、线、面的位置，这些作为根据的点、线、面就叫基准。选择基准时应注意使选定的基准（工艺基准）与设计基准（图纸上工件尺寸标注的基准）重合，减少基准不重合带来的误差。 装夹：工件在加工前的定位和加紧称为装夹。操作者应注意减少装夹次数以避免装夹累积误差并缩短辅助时间。装夹时，操作者还应注意：夹紧力不应使工件变形或产生位移；夹紧力应通过支承点或能形成一个稳定区；夹紧应尽量靠近加工部位；夹紧力的施力方向在工件加工中应不产生松动的趋势。 3，最大极限尺寸减基本尺寸的代数差为上偏差；最小极限尺寸减基本尺寸的代数差为下偏差。工件加工后的实际尺寸介于最大及最小极限尺寸之间（含极限尺寸）为合格。 4，常用量具及注意事项。本单位冲床冲裁常用的量具有钢尺（钢板尺、钢卷尺、钢折尺等）和游标卡尺。 利用钢尺测量时，要注意钢尺的起始刻度线与工件的边缘（测量起点）是否相重合，且要注意钢尺本身及工件的边缘各部位应该完好无损。 使用游标卡尺时，在测量前应使游标卡尺的两个卡脚合拢时不透光，卡脚合拢后游标零线应与主尺零线对齐，游标在主尺上移动要灵活自如，不应有过紧、过松或晃动的现象；测量时，应使卡脚轻轻地接触工件表面，测量力尽量小，最好为零。卡脚位置应摆正，不能歪斜。 5，本单位所用的冲床有闭式400吨（1台）、开式400吨（1台）、开式80吨（1台）、闭式200吨（1台）、闭式800吨（1台）。操作者要根据工件具体情况合理选择冲床。 6，工件在检查时应遵守首件必检制及“三检制”（自检、互检、专检）；操作者还应该遵守“三工序”活动即检查该工件在上工序的加工质量，保证该工件在本工序的加工质量和树立为下道工序服务的思想。 7，冲裁是利用冲模在压力机（冲床）上将坯料分离或部分分离的一种冲压加工方法。冲裁是剪切、落料、冲孔、切断、冲缺口等分离工序的总称 8，开工前应根据生产指令正确选择设备和模具，并检查设备的运转情况和模具状况，确认无误后，将模具安装于设备上，上下底板分别压紧后，设备及模具方可使用。 9，操作者根据工件的情况（如厚度等），选择并调整设备及模具的闭合高度，注意上刀刃切入下刀刃一个坯料厚度后，还应该下行一小段距离，便于使坯料彻底分离。 10，平刃冲裁时，所需冲裁力一般为冲裁的总面积与材料的抗剪强度的乘积，选择冲床时，还要考虑1.3的安全系数。设备提供的冲裁力不能小于1.3倍的工件冲裁力。 11，冲裁模一般由上下底板、凸模部分、凹模部分、导向机构、定位机构、压料及退料装置等组成 12，工件的冲裁切口出现毛刺、凸点或缺口时，应检查上、下刀刃的间隙是否匹配和均匀，刃口有无崩刃及锋利度等情况，消除不良因素后，方可继续作业 13，冲裁件的搭边余量不能太小，一方面是为了防止送料发生偏差时，冲出废品，另一方面是防止过小的搭边有随凸模进入凹模的可能，使刃口损坏，因此，坯料放入工位后要紧贴定位销（块） 14，影响工件冲裁面质量的因素主要有材料的机械性能、上下刀刃的间隙以及刀刃的锋利度。操作者要根据具体冲裁面的质量以及图纸要求，选择决定是否要更换刀片 15，操作者冲裁工件时，应每间隔10~20件工件至少检验一次，了解质量状况，此时，应对上下刀刃涂抹机油润滑（如工件要求不粘油，不准润滑），便于提高刀刃的耐用度 16，工件要堆码整齐或放入料箱料框，作好标识，便于识别和吊运 17，冲床冲裁的公差质量标准：图纸或工艺文件有要求时，按要求执行；图纸或工艺文件没有要求时，按以下标准执行 序号 岗位 产品名称 未注公差质量标准 备注 冲床冲裁岗位 钢板、型钢 板厚≤8 板厚8 200以下 ±2.0 ±3.0 200~2000 ±3.0 ±4.0 2000~4000 ±4.0 ±5.0 大于4000 ±5.0 ±6.0 冲裁面斜度小于 15%的板厚