第4章　注射成型模具设计.pptVIP

第4章　注射成型模具设计 4.1 概述 4.2 注射机的校核 4.3 型腔压力分析 4.4 普通浇注系统设计 4.5 成型零部件系统设计 4.6 脱模系统的设计 4.7 合模导向系统的设计 4.8 侧向分型抽芯系统的设计 4.9 模具温度调节系统的设计 4.10 特种注射模具设计 4.11 热固性塑料注射模具设计 4.5 成型零部件系统设计 一、型腔分型面的设计： 二、成型零件的钢材选用： 三、成型零件的结构设计： 四、成型零件工作尺寸的计算： 五、模板厚度及侧壁厚度尺寸计算： 重点： 1、分型面选择与设计 2、型腔结构设计 3、成型零部件尺寸计算 难点： 1、根据不同的塑料件，选用合理的型腔分型面使之成型容易； 2、根据不同的塑料件，选用合理的凹模和凸模结构。 成型零部件系统： 指模具上用以直接成型塑件内外表面的零件。 包括凸模、凹模、型芯或成型杆、成型环、镶块等。 一、型腔分型面的设计： １、型腔分型面的形状设计： ２、排气系统的设计： １、型腔分型面的形状设计 分型面—— 模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。 罗马数字（英文字母）表示的是分型的先后顺序，箭头标明模具的运动方向。 认识分型面的形状： 问题：下面几图是常用分型面的形状，能根据图形说出其名称吗？ 分型面应尽量选择平面的，但是为了适应塑件成型的需要与便于塑件脱模，也常采用后几种分型面。虽然分型面加工困难，但型腔加工却比较容易。 理解分型面的选择原则： 思考1：下面两图可能采用的分型面有哪几种？比较其优缺点？ 分析：1、分型面B、Ⅰ和Ⅱ不利于塑件脱模。 2、分型面A和Ⅲ便于塑件脱出。 结论1：分型面要取在塑件的最大截面处。 思考2：下面两图的分型面选择会使塑件在分型后在留在哪一模？对脱模有何影响？ 分析： 1、按a图分型，塑件收缩后包在定模型芯上，分型后会留在定模一侧，这样就必须在定模部分设置推出机构，增加了模具结构的复杂性。 2、按b图分型，分型后塑件会留在动模，利用注射机的顶出装置和模具的推出机构很容易的推出塑件。合理 思考3：下图可能采用的分型面有哪几种？比较其优缺点？ 分析： 1、按a图分型，两部分齿轮分别在动、定模内成型，则因全模精度的影响，将导致塑件的同轴度不能满足要求。 2、按b图分型，则能保证两齿轮的同轴度要求。 思考4：下图的塑件可采用斜、直两种分型面，请从模具方面考虑比较其优缺点？ 分析： 1、按a图分型，因型芯头部和型腔不对称，型芯和型腔加工很困难。 2、按b图采用倾斜分型面，则加工容易。 思考5：下图的塑件采用的两种分型面，请从锁模方面考虑比较其优缺点？ 分析： 1、按a图分型，塑件在合模方向的投影面积较大，锁模的可靠性较差。 2、按b图分型，投影面积较小，保证了锁模的可靠性。 思考6：下图的塑件采用的两种分型面， b图较a图合理，请你解释原因。 分析： 1、按a图分型，排气效果较差。 2、按b图分型，对注射过程的排气有利。 根据前面的结论，分析下面几图分型面的合理性： ２、排气系统的设计： 设计原因：充模过程中，若型腔内空气不能及时排出，会影响塑件质量。 １）排气不良的危害 ①增加熔体充模阻力，使充模不满； ②塑件表面有流动痕和熔合缝，使力学性能下降； ③滞留气体使塑件产生银纹、气孔、剥层等表面质量缺陷； ④滞留气体在充模时被压缩产生瞬间高温，使熔体分解变色，甚至碳化烧焦； ⑤降低充模速度，延长成型周期。 ２）排气系统设计方法 ①利用分型面间隙排气（排气效果与分型面的接触精度有关）； ②利用顶杆或成型杆与孔的配合间隙排气（顶杆与孔之间的间隙一般在0.03～0.05mm，必要时可对顶杆作些结构上的处理）； ③利用球状合金烧结金属块排气（必须在金属块后面开设排气通道，但通道不能太大） ④在熔合缝位置开设冷料井(贮存冷料前可以贮存少量气体。这样做，有压缩空气存在，会增加熔体内部压力。) ⑤在分型面上开设专用排气槽（最可靠有效的办法） 典型尺寸：长度L≤2mm，单个宽度 W′≥W＝3.2～5mm，高度h≤0.015mm，高度h′＝0.8～1.6mm。 典型尺寸：深度0.025～0.1mm，宽度1.5～6mm。 ⑥大型模具可利用零件间隙排气。 二、成型零件的钢材选用： 型腔要有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性。表面要有足够的精度和光洁度（▽８以上）。 １、选用要求： ①机械加工性能良好； ②抛光性能优良； ③耐磨性和抗疲劳性能好； ④具有耐腐性能。 ２、注塑模具用钢种： 模块和模板供应常用钢号：50或55调质处理。实际生产中常用20和45。 ①预硬钢：常用钢号P20(3Cr2Mo)、SM1(55CrNiMnMoVS)；　 ②镜面钢（属于时效硬化钢）